Управление качеством железнодорожного ДЕПО

Значение RPZ превышает значение 100 в операциях:

13.Измерение толщины бандажа (не менее 50мм) толщиномером И-372.01

      16.Измерение толщины гребня (не менее 26мм) шаблоном      

Для этих операций необходимо определить факторы,  которые могут привести к возникновению несоответствий. Для этого необходимо построить диаграмму Ишикавы.

5.2 Диаграмма Ишикавы

     Зная основные дефекты колесных пар, можно выяснить, вследствие каких причин возникают эти дефекты, и какие условия нужно обеспечить для того, чтобы колесная пара считалась пригодной. В этом случае основным инструментом и помощником является  Диаграмма Ишикавы. Этому японскому ученому удалось разработать оптимальный и наглядный способ представления состояния процесса. При помощи этой диаграммы можно легко представить любую структурированную информацию, и именно так известный стандарт управления качеством процессов ISO-9000 предписывает ее представлять (не случайно в литературе диаграмму Ишикавы часто именуют «рыбой качества»). Кроме наглядности и надлежащей документируемости информации стандарт также предъявляет жесткие требования к прослеживаемости и идентифицируемости самих объектов и реализуемых при этом технологических процессов.

          Диаграмма типа 6М рассматривает такие компоненты качества, как «человек», «машина», «материал», «метод», «контроль», «среда». Применительно к решаемой задаче квалиметрического анализа, для компоненты «человек» необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты «машина» - взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты «метод» - факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты «материал» - факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компоненты «контроль» - факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компоненты «среда» - факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду.

5.3. Анализ Парето

    Контрольный листок для выполнения анализа Парето

             Для  принятия правильного и оптимального решения необходимо собрать наиболее  полную информацию о проблеме. Кроме того,  данные должны быть четко структурированы и  удобны для  дальнейшей обработки. Основным инструментом сбора информации для  решения проблем являются контрольные листки.

         Контрольный листок (или лист) - это инструмент для сбора данных и автоматического их  упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

         Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам.

         Контрольные листки бывают разные: одни используются для контроля контактов с посетителями,  другие применяются для учета брака какой-либо детали или устройства на производстве. Они сильно отличаются друг от друга и разрабатываются

специально для записи информации определенного типа.

         Руководством к решениям проблем служат данные, из которых можно узнать о фактах и принять соответствующие меры. Прежде чем начать собирать информацию, надо решить, что с ней впоследствии делать. Любые собираемые данные имеют свое назначение, и после того как информация собрана, нужно начать с нею работать.

       Когда цель сбора данных установлена, она становится основой для определения

характера сравнения, которые надлежит произвести, и типа данных,  которые нужно собрать.

При этом следует учесть следующие моменты:

• Необходимо определиться с временным периодом сбора информации, то есть выбрать, какой срок будет показательным для данных, которые мы собираем;

• Разделить группу данных на подгруппы по определенному признаку;

• Необходимо четко зафиксировать источник данных (день недели, когда собирались данные; оборудование, на котором производилась работа; рабочий, делавший операцию партия используемых материалов и т. д.);

• Данные необходимо регистрировать таким образом, чтобы их было легко фиксировать и использовать в дальнейшей обработке.

        Сбор данных – не самоцель, а средство обнаружения тех фактов, которые стоят за данными.

        Собранные данные должны быть однородны, если это не так, то необходимо сначала сгруппировать данные, а затем рассматривать их по отдельности.

      Составленный далее контрольный листок для диаграммы Парето, показывает все причины вызывающие дефекты колесных пар и определяет наиболее значимые.

Наименование изделия:  колесная пара                                                       Дата                                                                                          

                                                                                                                           21.11.06.             

   Всего проконтролировано деталей:                                                    Ф.И.О. контролера

                                                           60 штук                                              Накпаева А.Г.                                                                                         

                    Контрольный листок для диаграммы Парето

Выполнение анализа Парето на дефекты колесных пар

             Анализ Парето - это способ организации данных, чтобы показать, из каких основных факторов состоит анализируемый объект. Это поиск смысла.

            Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик М. Лоренц представил графические иллюстрации.

            График Парето - это тип графика, в котором строятся полосы в нисходящем порядке, начиная слева. Основой графика Парето является правило "80-20"; 80% проблем являются результатом 20% причин.

            Правило Парето - «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения - в решении проблем качества. Джозеф Джуран отметил «универсальное» применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин.

          Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

           Анализ Парето как правило иллюстрируется диаграммой Парето, на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат - в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

             На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем именно этих проблем.

         Применяя Анализ Парето в данном случае, выявляются именно те дефекты, вследствие которых колесная пара считается непригодной. Для этого необходимо построить столбчатую диаграмму, данные для которой берутся из составленного ранее контрольного листка. Далее необходимо построить кумулятивную сумму брака. Делая вывод, определяем группу дефектов, приводящих к 80% брака от общего брака.

По диаграмме можно сделать вывод, что очерченная область (A, B, C, D) и является источником большинства ошибок. По этому в первую очередь надо принять меры направленные на устранение этих дефектов, которые приводят к браку колесной пары.

   То есть устраняя A, B, C, D- мы повышаем качество. Этими дефектами являются:

1. Толщина гребня менее допустимого значения (менее 26 мм)
2. Разница диаметров бандажей колесных пар в комплекте под секцией тепловоза более допустимого значения (более1мм)
3. Нарушение допуска торцевого биения зубчатого колеса  (более 1мм)
4. Сколы зубьев зубчатого колеса

5.4 Диаграмма рассеивания.

При изучении связи переменных огромную помощь может оказать анализ диаграмм рассеивания, на которых соотношения между ними представлено в наглядном виде.

Диаграмму рассеивания можно анализировать на предмет наличия:

        многомерных выбросов - наблюдений, которые отличаются от остального массива необычным сочетанием значений. Очень часто такие выбросы представляют самостоятельный интерес (если они не результат ошибок фиксации или ввода данных).

        наличие четко различимых групп наблюдений, которые могут представлять собой различные типы или классы испытуемых.

        статистической связи различного характера между изучаемыми признаками.

Для ее построения необходимо расположить парные данные, между которыми предполагается исследовать корреляцию, в смежных столбцах, а затем построить точечную диаграмму. На простейшей двумерной диаграмме рассеивания значения первого признака откладываются по оси X, значения второго - по оси Y. Наблюдения представляются на таком графике в виде точек, расположенных на плоскости. Пара значений по переменным представляет собой координаты отдельного наблюдения.

Рассмотрим зависимость между толщиной гребня и толщиной бандажа.