Управление качеством железнодорожного ДЕПО

- очистка от грязи и смазки;

- проверка установленных клейм и знаков;

- проверка магнитным дефектоскопом открытых частей осей, зубьев зубчатых колес, пальцев тепловоза;

- проверка ультразвуковым дефектоскопом шеек и подступичных частей осей тепловоза;

- проверка соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов;

- проверка состояния упругих элементов;

- крепление стопорных колец упругих зубчатых колес;

- ревизия узлов с подшипниками качения;

- окраска открытых мест оси.

              Обыкновенное освидетельствование колесных пар производит мастер, приемщик и дефектоскопист с записью результатов освидетельствования в книгу формы ТУ-21 и паспорт колесной пары.

4.4. Проверка клейм и знаков

    Колесные пары, поступающие в ремонтные депо, должны иметь следующие четко обозначенные

знаки и клейма (маркировку), предусмотренные стандартами и техническими условиями.

Рис.4. Знаки и клейма на необработанной оси колесной пары:

1. условный номер предприятия-изготовителя.
2. месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовителя.
3. номер плавки.
4. клейма приемки.
5. номер оси.

Рис.5. Знаки и клейма на наружной грани бандажа:

1. условный номер предприятия изготовителя
2. год (две последние цифры) изготовления
3. марка бандажа
4. клейма приемки
5. номер плавки
6. порядковый номер бандажа по системе нумерации предприятия-изготовителя

Рис.6. Знаки и клейма на правом торце оси колесной пары:

1. условный номер предприятия изготовителя необработанной оси
2. месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) изготовления необработанной оси
3. порядковый номер оси
4. клейма технического контроля предприятия изготовителя и представителя приемки, проверивших правильность переноса маркировки и принявших обработанную ось.
5. условный номер предприятия изготовителя, обработавшего ось
6. клейма метода формирования колесной пары (Ф- прессовый, ФТ-тепловой)
7. условный номер предприятия,производившего формирование колесной пары
8. месяц (римскими цифрами) и год (две последние цифры) формирования колесной пары
9. клейма технического контроля предприятия изготовителя и представителя приемки, принявших колесную пару
10. клейма балансировки
11. клейма освидетельствования с выпрессовкой оси
12. номер ремонтного пункта, производившего освидетельствование с выпрессовкой оси
13. месяц (римскими цифрами) освидетельствования
14. клейма технического контроля ремонтного пункта и инспектора приемщика, принявших колесную пару после освидетельствования с выпрессовкой оси

5.Квалиметрическая часть.

5.1.FMEA-анализ.

FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа используется как в комбинации с функционально-стоимостным и функционально-физическим анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов.

FMEA-анализ позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса — у внутреннего потребителя.

FMEA–анализ процессов может проводиться для:

        процессов производства продукции;
 

        бизнес–процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);
 

        процесса эксплуатации изделия потребителем.
 

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес — процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы «начерно» определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA–анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA–анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA–анализа конструкции.

Технология проведения FMEA–анализа

FMEA–анализ включает два основных этапа:

1. этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;
2. этап исследования моделей, при котором определяются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);
потенциальные причины дефектов; для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

возможности контроля появления дефектов; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др.;

параметр тяжести последствий для потребителя В; это — экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр частоты возникновения дефекта А; это — также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

параметр вероятности не обнаружения дефекта Е; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

параметр риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В х А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...140) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные «узкие места», — компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...140, — подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

Рекомендуется рассматривать «направления воздействия» корректировочных мероприятий в следующей последовательности:

1. Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А).
2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр А).
3. Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).
4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

        изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);
 

        изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);
 

        улучшение системы качества.
 

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска RPZ<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

        в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;
 

        кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;
 

        где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;
 

        из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).
 

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить «детские болезни» при внедрении разработок в производство.

Необходимо рассмотреть основные операции приведенного выше алгоритма проведения процесса обыкновенного освидетельствования колесных пар.