Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Апреля 2013 в 19:25, дипломная работа
Действующий метод производства – каталитическая конверсия углеводородов природного газа с водяным паром (первая ступень) в трубчатом конверторе и парокислородная конверсия (вторая ступень) в шахтном конверторе.
Однако, исключив трубчатый реактор из предложенной схемы можно получить ряд преимуществ, а именно: исчезновение затрат, связанных с содержанием трубчатого конвертора, с затратами на все виды ремонтов трубчатого конвертора.
Введение…………………………………………………………………………….……..
1 Аналитический обзор патентных и литературных данных. Обоснование цели проекта и основных технических решений……………………………………………..
1.1 Основные направления развития производства фосфорной кислоты…………
1.2 Совершенствование процесса фильтрации суспензии…………………..……...
2 Физико-химические основы производства……………………………………..…….
3 Характеристика сырья и готовой продукции…………………………………………
3.1 Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов……….…….
3.2 Характеристика готовой продукции……………………………………….........
4 Описание технологической схемы………………………………………………........
5 Расчет материальных и тепловых балансов…………………………………………..
5.1 Расчет материальных балансов…………………………………………………...
5.2 Расчет тепловых балансов………………………………………………………...
6 Расчет основного и подбор вспомогательного оборудования…………………........
6.1 Технологический расчет…………………………………………………………..
6.2 Подбор двигателя мешалки…………………………………………………........
6.3 Механический расчет перемешивающих устройств……………………………
6.4 Подбор вспомогательного оборудования………………………………………..
7 Автоматизация…………………………………………………………………………..
7.1 Описание переменных процессов, подлежащих контролю и регулированию……………………………………………………………………………
7.2 Выбор аппаратуры управления и спецификации………………………………
7.3 Описание функциональной схемы автоматизации…………………………….
8 Контроль производства и управления…………………………………………………
9 Объемно-планировочные решения………………………………………………........
10 Охрана окружающей среды…………………………………………………………...
11 Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности………….......
11.1 Мероприятия по охране труда…………………………………………………..
11.2 Мероприятия по безопасности жизнедеятельности…………………………...
12 Экономическая оценка проекта………………………………………………………
12.1 Проведение маркетинговых исследований………………………………........
12.2 Обоснование проектной мощности цеха и расчет его производственной программы…………………………………………………………………………………
13 Стандартизация………………………………………………………………………..
Заключение………………………………………………………………………………..
Список использованных источников……………………………………………………
Температура суспензии в экстракторе
где 1974200,04 – количество суспензии, кг/ч;
2,443–теплоемкость суспензии, кДж/кг∙град.
Тепловой баланс экстрактора представлен в таблице 5.16.
Таблица 5.16 – Тепловой баланс экстрактора
Приход |
Расход | ||
статья |
кДж/ч |
статья |
кДж/ч |
С серной кислотой С апатитовым концентратом С оборотной Н3РО4 С промывным раствором С циркулирующей суспензией Тепло реакции Тепло разбавления |
20165866 3188065 |
С уходящей суспензией С газовой фазой Потери тепла
|
205698
|
Всего |
338028448 |
Всего |
338028448 |
5.2.2 Тепловой расчет вакуум
В процессе
теплового расчета вакуум-
Исходные данные представлены в таблице 5.17.
Таблица 5.17 – Исходные данные
Количество суспензии, поступающей в вакуум-испаритель, кг/ч |
1974200,04 |
Температура поступающей суспензии, ºС |
70 |
Температура уходящей суспензии, ºС |
65 |
Остаточное давление в вакуум-испарителе, н/м2 |
0,24 |
Приход тепла.
Тепло поступающее с суспензией, 337800836 кДж/ч.
Расход тепла.
1. Тепло, уходящее с суспензией из вакуум-испарителя,
2. Потери тепла в окружающую среду по данным [15] составляют 0,5 % и равны 136095 кДж/ч
3. Тепло, затрачиваемое на испарение:
4. Количество испарившейся воды
где 2920,7 – энтальпия паров воды при Р = 0,240∙105 н/м2, кДж/кг.
Тепловой баланс вакуум-испарителя представлен в таблице 5.18.
Таблица 5.18 –Тепловой баланс вакуум-испарителя
Приход |
Расход | ||
статья |
кДж/ч |
статья |
кДж/ч |
С поступающей суспензией
|
337800836
|
С уходящей суспензией На испарение Потери тепла |
136095 |
Итого |
337800836 |
Итого |
337800836 |
Информация о работе Реконструкция цеха экстракционной фосфорной кислоты ОАО “ГХЗ”