Кисломолочние продукты

Мсл. = 972,6 + 180,65 + 51,3 + 76,92 + 21,5 = 1379,9, кг

Массу закваски находим  по формуле (21):

 

Мзакв. = = 69, кг

Массу сухого обезжиренного  молока находим по формуле:

Мсом. = , кг                                                                                   (29)

Мсом. = 41,4, кг

Массу заквашенных сливок находим  по формуле:

 

Мз.сл. = Мсл. + Мзакв + Мсом. , кг                                                         (30)

Мз.сл. = 1379,9 + 69 + 41,4 = 1490,3, кг

Находим массу продукта с учетом потерь по формуле (15):

 

М’см.=  = 1473,3 кг

Потери находим по формуле:

 

П = Мз.см. - М’см., кг                                                                                (31)

Псм. = 1490,3 – 1473,3 = 16, кг

 

2.3.6. Творог жирностью 18%

Рассчитываем массовую долю белка в исходном молоке по формуле:

 

Бм. = 0,5 × Жм. + 1,3, %                                                                           (32)

Бм. = 0,5 × 3,6 + 1,3 = 3,1, %

Рассчитываем массовую долю жира в нормализованном молоке по формуле:

Ж н.м. = Бм. + Кн., %                                                                                 (33)

где Кн. – коэффициент нормализации молока

Коэффициент нормализации при производстве творога жирности 18% равен 0,47 ± 0,2 в  весеннее – летний период и 0,48 ±  для зимнего периода.

 

Ж н.м. = 3,1 + 0,46 = 3,56, %

Массу сливок полученных при нормализации молока на сепараторе –нормализаторе рассчитываем по формуле (2):

 

Мсл. =

Массу нормализованного молока определяется по формуле (3):

 

Моб.м. = 4000 – 21,5 = 3978,5, кг

Массу закваски находим  по формуле (20):

 

Мзакв. = = 19,925, кг

 Массу смеси находим по  формуле:

 

Мсм. = Ммол. + Мз., кг                                                                              (34)

Мсм. = 3978,5 + 198,925 = 4177,425, кг

Находим массу  творога:

 

Моб.твор. = , кг                                                                         (35)

Моб.твор. = = 586,7, кг

Находим массу фасовочного  творога по формуле:

 

Мф.тв. = , кг                                                                                (36)

Мф.тв. = = 582,2, кг

Потери находим по формуле:

П = Мтв. – Мф.тв, кг                                                                                   (37)

П = 586,7 – 582,2 = 4,5, кг

 

2.3.7. Сыворотка творожная пастеризованная

Массу сыворотки находим  по формуле:

Мсыв. =                                                                                   (38)

Мсыв. = = 3258,4, кг

Находим массу  фасовочной сыворотки: 

 

М’сыв. = , кг                                                                            (39)

М’сыв. = = 889,76, кг

Потери находим по формуле:

 

П = Мсыв. - М’сыв., кг                                                                             (40)

П =3258,4 – 889,76 = 2368,64, кг

 

Таблица 12 – Результаты продуктового расчета

Наименование продукции	Количество готовой  продукции в 1 смену, т/см	Количество готовой  продукции во 2 смену, т/см	Количество готовой  продукции в сутки т/сутки	Количество готовой  продукции в месяц т/мес	Количество готовой  продукции  за год, т/год
Молоко	3,8	3,8	7,6	228	2736
Молоко белковое	1,6	1,6	3,2	96	1152
Йогурт «Мечта»	2,4	2,4	4,8	144	1728
Кефир «Таллиннский»	4,4	4,4	8,8	264	3168
Сметана	1,4	1,4	2,8	84	1008
Творог	0,5	0,5	1	30	360
Сыворотка творожная	0,8	0,8	1,6	48	576
ИТОГО:	14,9	14,9	29,8	894	10728

 

2.4. Технохимический контроль

Технический и микробиологический контроль на предприятии осуществляют в лаборатории (ОТК) предприятия.

Технохимический контроль включает:

- контроль качества  поступающего сырья, материалов, химических веществ по физико-химическим  показателям;

- контроль качества  готовой продукции; 

- контроль качества  продукции в процессе производства;

- приготовление реактивов  для проведения анализов и  растворов для мойки оборудования;

- контроль и учёт  брака;

- контроль документации  на выпускаемую продукцию.

Микробиологический контроль включает:   

- контроль качества  поступающего сырья, материалов по микробиологическим показателям;

-     контроль санитарного состояния помещений и оборудования;

-     периодический контроль качества готовой продукции;

- приготовление и контроль качества бактериальных заквасок для кисломолочной продукции.

Надзор осуществляется в соответствии с Инструкцией по микробиологическому  контролю производства для молочной промышленности.

 

Производственная лаборатория  занимается оценкой качества готовой  продукции. Контроль осуществляется на протяжении всего технологического процесса.

Химическое отделение  лаборатории контролирует ход технологического процесса на этапах производства. Сначала  производится органолептический анализ, затем физико-химический.

Микробиологический отдел  отвечает за безопасность продукции. Следит за общей бактериальной обсеменённостью продукции.

Радиологический отдел проверяет  продукцию на наличие цезия и  стронция.

Технохимический контроль на предприятии представлен в  таблице Б1  Приложение Б. 

3. технологическое  оборудование

3.1. Характеристика оборудования

Установка пластинчатая пастеризационно-охладительная А1-ОКЛ -3

предназначена для предварительного нагрева, пастеризации и охлаждение молока. 
            Установка пластинчатая пастеризационно-охладительная состоит из чугунной литой стойки с закрепленными в ней двумя стальными штангами. На верхней штанге подвешиваются теплообменные пластины, разделительные и нажимные плиты, а нижняя служит для них направляющей. Стойка и нажимная плита снабжены штуцерами для ввода и вывода молока и рабочих жидкостей. На незакрепленных концах штанг имеется резьба для гаек, которыми с помощью зажимных устройств прижимают пластины теплообменных секций, создавая необходимую герметичность. Требуемая степень сжатия теплообменных секций контролируется по показанию стрелок на табличках, укрепленных на штангах..

Теплообменные пластины разделены на пакеты - группы пластин  с одинаковым направлением потока жидкости. На каждой пластине выбит порядковый номер, что упрощает их сборку в пакеты по схеме компоновки пластин. Теплообменные секции разделены специальными разделительными плитами, снабженными штуцерами для ввода и вывода жидкостей. Пластинчатый аппарат установки марки А1-ОКЛ-3 имеет три секции: регенерации I, пастеризации II и охлаждения III. В этом аппарате использована теплообменная пластина типа АГ-2 с поверхностью теплообмена 0,2 м. Она имеет более высокие теплотехнические показатели по сравнению с ранее применяемыми пластинами типа П-1, П-2 и П-3. 

 

 

 

    Таблица 14 – Технические характеристики пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ -3:

 

№ п/п	Наименование	Ед.изм.	Величина
1.	Производительность	л/ч	3000
2.	Температура: продукта на входе в аппарат пастеризации молока охлаждения молока ледяной воды	°С	5...10 76...80 2...6 1
3.	Хладоноситель		Ледяная вода
4.	Кратность ледяной воды		4
5.	Время выдержки молока при  пастеризации	сек	25
6.	Давление: ледяной воды греющего пара, не менее рабочее в аппарате	МПа	0.1 0.15 0.15
7.	Поверхность теплообмена  пластины	м2	0.2
8.	Число пластин	шт.	76
9.	Коэффициент регенерации	%	85
10.	Потребление за 1 час работы: пара электроэнергии холода (отводимого тепла)	кг кВт кВт	45 9 15.7
11.	Габаритные размеры	мм	3700х3530х2500
12.	Занимаемая площадь	м2	13.1
13.	Масса установки	кг	2000

 

3.2. Расчетная часть

Расчет секции регенерации

1. Определяем температурный напор (∆t_p) в секции регенерации, которая остается постоянной в процессе теплообмена между горячим молоком, поступающим из секции пастеризации, и холодным молоком с начальной температурой (t_HM);

 

∆t_p = (1 – E) ∙ (t_n – t_nm)                                                                        (41)

где Е – коэффициент  регенерации (принимаем 0,87 – 0,93), 

t_p - температура пастеризации, ^°С.

∆t_p =  (1- 0,87) ∙ (76 – 5) = 9,23 ^°С

Определяем температуру  холодного молока после секции регенерации:

 

 t_pxm = t_nm + E ∙ (t_n - t_nm)                                                                               (42)

t_pxm = 5 + 0,87 ∙ (76 – 5) = 66,77  ^°С

Определяем температуру  пастеризованного (горячего) молока после  секции пастеризации:

 

t_pгм = t_nm+ ∆t_p                                                                                            (43)

 ∆t_p  = 5 + 9,23 = 14,23 ^°С

Составим схему тепловых потоков холодного и горячего молока, которая представляет собой две параллельных линии, направленные в противоположные стороны (противоток):

 

t_nm = 5^°С   t_p(_x.m) = 66,77 ^°С – холодное молоко

 

t_p = 14,23 ^°С  t_паст = 76 ^°С – горячее молоко

 

 ∆t_p = 14,23 – 5 = 9,23 ^°С

 

∆t_p = 76 – 66,77 = 9,23 ^°С

Определим средние температуры  потоков, беря их как средние арифметическое конечных точек потоков: 

а) для холодного молока

 

t_xm =                                                        (44)

t_xm =

б) для горячего молока

 

t_гm =                                                                                                  (45)

t_гm =

 

При полученных средних значениях  температур определим технические  характеристики молока: ρ – плотность, кг/м³; с – удельная теплоёмкость, Дж/(кг∙К): μ – коэффициент динамической вязкости, Па∙с; λ  теплопроводность, Вт/(м∙К).

а) для холодного молока: ρ_м.х = 1022,9 кг/м³; с_{м.х =} 3950,9 Дж/ (кг ∙К);

μ_м.х = 0,119 ∙ 10^-2 Па∙с; λ _м.х = 0,506 Вт/ (м∙К);

б) для горячего молока: ρ_м.г = 1015,9 кг/м³; с_м.г = 3970,9 Дж/(кг∙К);

Определим скорость движения молока( _м) в секции регенерации; при этом примем, что скорости движения холодного и горячего молока одинаковая, а значит число каналов(m) в пакетах(n) горячего и холодного молока принимается также равным: