Маркетинг жоспары және стратегиясын құрастыру

Өнімді салқындату және жетілдіру;

Дайын өнімді құю және сақтау

Өндіріске қабылданған сүт қатпарлы пастеризационды қондырғының рекуперация секциясында 45-500С температурасына дейін қыздырылады, ары қарай сүтті нормальдеуші-сепараторда майлылығы 1,1% болатындай етіп нормальдейді, сондай-ақ қабылданған сүтте болу мүмкін механикалық қоспалардан тазартылады. 870С температурада 5 мин бойы ұстау арқылы пастерлейді. Нормальденген сүтті 12,5-17,5 МПа қысымда гомогендейді.

Пастерлеу және гомогендеуден кейін нормальденген қоспаны алдымен рекуперация секциясында суық сүтке жылуберу нәтижесінде ұю температурасына дейін салқындатылады және пастерлеу-салқындату қондырғысының сумен салқындату секциясында ашыту температурасына дейін салқындатылады [23].

43-450С температурасына дейін салқындатылған сүт сүтқышқылды өнімдерге арналған екі жейделі резервуарға түседі. Ашыту кезінде сүтке 5% мөлшерде бірдей бөлікпен алынған термофильді сүтқышқылды стрептококкалардың, мацун таяқшаларының таза культураларынан дайындалған ашытқы қосылады. Сосын қоспаны араластырады және қышқылдылығы 70-800Т жеткенше ашытады. Ұю ұзақтығы шамамен 8-10 сағат. Ұйытылған өнімді біртекті консистенция түзілгенге дейін араластырады. Ары қарай өнімге үнемі араластыра отырып кезекпен ұйытынды массасынан 2% ас тұзын және 110% пастерленген суды қосады. Араластыру 15-20 минутқа созылады.

Қажетті қышқылдылыққа дейін қол жеткізгеннен соң резервуардың жейдеаралық кеңістігіне мұзды су беріледі (температурасы 1-20С) және араластыру–тыныштық–араластыру бағдарламасы бойынша араластырғышты қосады. Сүттің температурасы 60С жеткенде мұзды су беруді тоқтатады және өнімді ыдыстарға құюға жібереді.

Өнім Тетра-Брик немесе Пюр-Пак типті комбинирленген материалдардан дайындалған пакеттерге құйылады. Дайын өнімді тоңазытқыш камераларына жібереді. Өнімнің жетілу ұзақтығы 60С температурада 24 сағат [17,23].

 

 

2.2.5 Қымыз өндірудің резервуарлық  әдісі

Сүтті қабылдау және сапалық бағасын беру;

Сүтті сепарирлеу;

Пастерлеу;

Ашыту температурасына дейін сүтті салқындату;

Майсыз сүтке құм-шекер қосу;

Сүтті ашыту және ұйыту;

Салқындату және жетілдіру;

Дайын өнімді құю және сақтау [23].

Қымыз өндіру үшін балауса, сапасы жоғары, қышқылдылығы 200Т-ден жоғары емес және тығыздығы 1,030 кг/м3 болатын майсыздандырылған сүт қолданылады. сүттің жалпы массасына есептегенде 2,5% мөлшерде қызылша құм-шекерін елеуіш арқылы елейді, оны ыстық майсыз сүттің аздаған мөлшерімен ерітеді және пастерлеуден кейін сүтке қосады.

Қымызды әмбебап резервуарларда немесе ұзақ пастерлейтін ванналарда дайындайды.

Тәтті сүтті қоспаны 90-920С температурада 3-5 мин ұстау арқылы пастерлейді және 26-280С ашыту температурасына дейін салқындатады. Бұл температура сүтті ұйытуға қолданылатын L. Bulgaricum және L. acidophilum сияқты бактериалды культуралардың оптималды өсуіне қажетті температурасынан әлдеқайда төмен болып келеді, нәтижесінде ұю мерзімі ұзарады, алайда бұл жағдайда нәзік, әрі араластыру кезінде жеңіл бөлінетін ұйтынды түзіледі. Сонымен қатар бұл температураларда сүт дрожжилары (Saharomyces lactis) жақсы дамиды.

Ұюды жылдамдату үшін және қышқылдығын тез көтеру жолымен дрожжилардың дамуына бірден қолайлы жағдай жасау үшін сүтке ашытқының 10%-дай көп мөлшерін қосу ұсынылады. Ашытқыны қосқан соң сүтті тағы 15-20 мин мұқият араластырады.

Сүтті 5-6 сағат бойы ұйытады, ұйытынды қышқылдығы 75-850Т дейін жетеді. Ұйыту аяқталған соң ұйытындыны араластырады, салқындатады және аэрациялайды (яғни оттегімен қанықтырады).

Өнімді салқындату үшін танктің немесе ваннаның жейдеаралық кеңістігіне мұзды су береді (1-20С).

Араластыруды және аэрацияны жүйеде сүттің жабық циркуляциясы жолымен жүргізеді: ванна – сорап – тасымалдаушы құбыр – ванна немесе ванна – сорап - тасымалдаушы құбыр – жалпақ салқындатқыш – ванна. Аэрация дрожжилардың интенсивті дамуы үшін қажет.

Ұйытындыны 1,5-2 сағат бойы 16-180С температураға дейін салқындатады. Осы уақыт ішінде әрбір 15-20 мин сайын 3-5 минутқа кранның жабық күйінде сорапты қосады. Салқындату соңында өнім қышқылдылығы 85-950Т болуы керек. 16-180С температураға дейін салқындатылған өнімді мойыны жіңішке бөтелкелерге құяды.

Дрожжилардың дамуын жақсарту үшін қымызды ыдысқа құйған соң 16-200С температурада 2 сағат бойы ұстайды, ал сосын тоңазытқыш камерасына қояды, онда 40C-ден жоғары емес температура сақталып тұрады.

Қымыздың жетілу ұзақтығын сүтке ашытқы қосқан мезетінен бастап санайды (сәйкесінше 1,2 немесе 3 тәулік) [8].

 

2.2.6 Құрттың биотехнологиялық өндірісі

Сүтті қабылдау және сапалық бағасын беру;

Сүтті сепарирлеу;

Пастерлеу;

Ашыту температурасына дейін сүтті салқындату;

Сүтті ашыту және ұйыту;

Сарысуды бөліп алу және майсыз ұйытындыны салқындату;

Компоненттерін қосу және пішін салу;

Пішіні салынған өнімді кептіру;

Дайын өнімді буып-түю және сақтау [19, 21].

Құрт өндіру үшін қалпына келтірілген немесе майсыздандырылған сүтті 80-85°С пастерлейді, 32—34°С дейін салқындатады және мезофильді сүтқышқылды стрептококктар мен болгар таяқшасының таза культураларынан дайындалған ашытқымен ашытады. Сүттің қышқылдығы 75—76°Т жеткенде ашыту процесін тоқтатады. Ұйытындыны 45—50°С температураға дейін қыздырады және 20-30 мин ұстайды, содан кейін ұйытынды 30°С дейін салқындатылады. Ұйытындыны сүзбе айырғыш сепаратордан өткізу арқылы сарысудан бөліп алады. Тұзды құрт әзірлеу үшін ұйытынды массасына 2,5% мөлшерінде ас тұзын қосады, құртты массасы 20—60 г болатын ерікті пішіндегі бөлшектерге формалайды (шартәрізді, плитка, шелпек, сегменттер және т.б.).

Құртты кептіру 35—40°С температурада дайын өнімнің ылғалдылығының массалық үлесі 17%-дан аспайтындай болғанға шейін жүргізіледі.

Массасы 100, 250 және 500 г болатындай етіп картонды қорапшаларға буып-түйіледі.

Технологиялық процесстердің аяқталуынан бастап кепілді сақталу мерзімі 15°С-ден жоғары емес температурада және ауаның салыстырмалы ылғалдылығы 75%-дан жоғары емес жағдайда майлы құрт (12%) үшін 1 ай, ал майсыз құрт үшін 3 ай [17].

 

2.2.7 Қаймақ өндірудің резервуарлық  әдісі 

Технологиялық процесстер келесі операциялардан тұрады:

Сүтті қабылдау және сепарирлеу;

Кілегейді пастерлеу;

Кілегейді гомогендеу және салқындату;

Ашытқы қосу және ұйыту;

Ұйытылған кілегейді араластыру;

Буып-түю;

Салқындату және жетілдіру.

Қабылданған сүт 40-450С температурасында сепарирленеді. Майлылығы 10,52%, 21,05% дейін нормальденген кілегейді 86-880С температурада 2-10 мин бойы ұстау арқылы пастерлейді.

Пастерленген кілегейді 60-700С температураға дейін салқындатады және гомогендеуге бағытталады. Қаймақтағы майдың массалық үлесіне байланысты гомогендеуді 50-700С температурада және келесі қысымдарда жүргізіледі: майлылығы 10% диетикалық қаймақ үшін - 10-12 МПа, майлылығы 20% қаймақ үшін - 8-12 МПа.

Кілегей ашыту температурасына дейін салқындатылады: диетикалық қаймақ үшін - 28-320С, майлылығы 20% қаймақ үшін - 20-260С [8].

Кілегейге 5% мөлшерде ашытқы қосады. Майлылығы 20% қаймақ үшін ашытқы мезофильді сүтқышқылды стрептококкалардың таза культураларынан дайындалады, ал диетикалық қаймақ үшін – мезофильді және термофильді сүтқышқылды стрептококкалардан дайындалады. Резервуар ішіндегі қоспаны 10-15 мин бойы мұқият араластырады және қышқылдылығы өсуі үшін тыныштықта қалдырады: диетикалық қаймақ үшін қышқылдылық 70-750Т, майлылығы 20% қаймақ үшін қышқылдылық 60-800Т құрайды. Ұйыту ұзақтығы 16 сағаттан аспауы керек. Ары қарай ұйытындыны біртекті консистенция түзілгенше араластырады және 10-120С температураға дейін салқындатады.

Ұйытылған және салқындатылған өнімді ұсақ тараларға буып-түйеді және тоңазытқыш камераларға 2-60С температураға дейін салқындату үшін және 6-12 сағат бойы жетілуі үшін жіберіледі. Дайын өнімді зауыт жағдайында сақтайды: диетикалық қаймақ – 18 сағаттан артық емес; майлылығы 20% қаймақ – 36 сағаттан артық емес [20].

 

2.3 Ұлттық сүтқышқылды өнімдерді  өндіретін

 өнеркәсіптің өнім есебі

Шикізатты үлестіру схемасына сәйкес қабылданатын сүттің 60 % (24000 кг) нормальдеуге, қалған 40% (16000 кг) сепарирлеуге бағытталады.

Қабылданатын сүттің базистік майлылығы Жм=3,6 %;

Өндіріске қабылданатын бүтін сүттің мөлшері Км=40000кг;

Анықтамаға сәйкес шығынның нормативтік көрсеткіштері:

П1 – қабылдау цехындағы шығын, 0,05 %;

П2 – қалпына келтіру, пастерлеу кезіндегі шығын, 0,18 %;

П3 – ашыту кезіндегі шығын, 0,20 %;

П4 – құю кезіндегі шығын: бөтелкеге-0,5 %, қағаз пакеттерге-0,81 %.

 

2.3.1 Майлылығы 1% болатын айран өндірудің өнім есебі

1. Қабылдау цехындағы сүттің шығынын анықтау:

П’1=Км* П1/100 = 4000*0,05/100=2 кг

2. Шығынды есепке ала отырып, аппаратты цехқа түсетін сүттің көлемін анықтаймыз:

K’м=Км- П’1=4000-2=3998 кг

3. Сүтті нормальдеу нормальдегіш-сепараторларда өтеді (Жсл=10,52 %). нормальдеуіш-сепараторлардан сүтті өткізгенге дейін сүттен бөлініп алынатын кілегейдің массасын келесі формуламен анықтаймыз:

Ксл= Км(Жм-Жн.м)/(Жсл-Жн.м)

Майсыздандырылған сүттің дайындалған ашытқыны есепке ала отырып, нормальденген қоспа майының массалық үлесін анықтаймыз:

Жн.см=(100*Жпр-З*Жз)/(100-З)

Жпр=1,0 %:                Жн.см=(100*1,0-5*0,05)/(100-5)=1,05 %

Онда 

Ксл=3998(3,6-1,05)/(10,52-1,05)=1076,5469 кг

4. Нормальденген сүттің массасын  мына формуламен анықтаймыз:

Кн.см= K’м-Ксл

Кн.см=3998 –1076,5469 = 2921,4531 кг

5. Норальдеу және пастерлеу кезіндегі  шығын құрайды, кг:

П’2= Кн.см*П2/100

П’2= 2921,4531 *0,18/100= 5,258 кг

6. Ашытуға жіберілетін нормальденген  қоспаның мөлшері, кг:

К’н.см=Кн.см- П’2

К’н.см= 2921,4531 – 5,258 = 2916,1945 кг

7. Айранды өндіру үшін қолданылатын  нормальденген сүттен дайындалған  ашытқының массасын анықтаймыз:

Кз= К’н.см*З/100

Мұндағы,

Кз – ашытқы массасы,

З – жұмсалатын ашытқы нормасы, % (5%).

Кз = 2916,195 *5/100 = 145,81 кг

8. Ашытылған қоспаның массасы, кг:

Кз.см=К’н.см+Кз

Кз.см = 2916,195 + 145,81 = 3062 кг

9. Ашытқы қосу және ашыту кезіндегі болатын шығын, кг:

П’3=Кз.см*П3/100

П’3 = 3062 *0,26/100 = 7,96 кг

10. Құюға берілетін өнімнің мөлшері, кг:

Кпр=Кз.см- П’3

Кпр = 3062 – 7,96 = 3054 кг

11. Қағаз пакеттерге құю кезінде  кететін шығын, кг:

П’4=Кпр*П4/100

П’4=3054 *0,81/100 = 24,74 кг

12. Дайын өнім мөлшері, кг:

Кг.пр=Кпр- П’4

Кг.пр = 3054 – 24,74 = 3029,26 кг

 

Тексеру (майбалансы):

Км*Жм/100=Кг.пр*Жг.пр/100 + Ксл*Жсл/100 – Кз*Жз/100 + П’1*Жп’1/100 + П’2*Жп’2/100 + П’3*Жп’3/100 + П’4*Жп’4/100

144 = 30,29 + 113,25 – 0,073 + 0,072 + 0,055 + 0,08 + 0,247 = 143,92 ≈ 144

144 = 144

 

2.3.2 Майлылығы 2,5% болатын айран өндірудің өнім есебі

1. Қабылдау цехындағы сүттің  шығынын анықтау:

П’1=Км* П1/100 = 4000*0,05/100=2 кг

2. Шығынды есепке ала отырып, аппаратты цехқа түсетін сүттің көлемін анықтаймыз:

K’м=Км- П’1=4000-2=3998 кг

3. Сүтті нормальдеу нормальдегіш-сепараторларда өтеді (Жсл=10,52 %). Нормальдегіш-сепараторлардан сүтті өткізгенге дейін сүттен бөлініп алынатын кілегейдің массасын келесі формуламен анықтаймыз:

Ксл= Км(Жм-Жн.м)/(Жсл-Жн.м)

Майсыздандырылған сүттің дайындалған ашытқыны есепке ала отырып, нормальденген қоспа майының массалық үлесін анықтаймыз:

Жн.см=(100*Жпр-З*Жз)/(100-З)

Жпр=2,5 %:                Жн.см=(100*2,5-5*0,05)/(100-5)=2,62 %

Онда 

Ксл=3998(3,6-2,62)/(10,52-2,62) = 495,95 кг

4. Нормальденген сүттің массасын мына формуламен анықтаймыз:

Кн.см= K’м-Ксл

Кн.см=3998 –495,95 = 3502,045 кг

5. Нормальдеу және пастерлеу  кезіндегі шығын құрайды:

П’2= Кн.см*П2/100

П’2= 3502,045 *0,18/100= 6,3 кг

6. Ашытуға жіберілетін номальденген  қоспаның мөлшері, кг:

К’н.см=Кн.см- П’2

К’н.см= 3502,045 – 6,3 = 3495,74 кг

7. Айранды өндіру үшін қолданылатын  нормальденген сүттен дайындалған  ашытқының массасын анықтаймыз:

Кз= К’н.см*З/100

Мұндағы,

Кз – ашытқы массасы,

З – жұмсалатын ашытқы нормасы, % (5%).

Кз = 3495,74 *5/100 = 174,79 кг

8. Ашытылған қоспаның массасы, кг:

Кз.см=К’н.см+Кз

Кз.см = 3495,74 + 174,79 = 3670,53 кг

9. Ашытқы қосу және ашыту кезіндегі  болатын шығын, кг:

П’3=Кз.см*П3/100

П’3 = 3670,53*0,26/100 = 9,54 кг

10. Құюға берілетін өнімнің мөлшері, кг:

Кпр=Кз.см- П’3

Кпр = 3670,53 – 9,54 = 3660,97 кг

11. Қағаз пакеттерге құю кезінде  кететін шығын, кг:

П’4=Кпр*П4/100

П’4=3660,97 *0,81/100 = 29,65 кг

12. Дайын өнім мөлшері, кг:

Кг.пр=Кпр- П’4

Кг.пр = 3660,97 – 29,65 = 3631,32 кг

Тексеру (майбалансы):

Км*Жм/100=Кг.пр*Жг.пр/100 + Ксл*Жсл/100 – Кз*Жз/100 + П’1*Жп’1/100 + П’2*Жп’2/100 + П’3*Жп’3/100 + П’4*Жп’4/100