Сущность, задачи и принципы нормирования труда

    "Отраслевые  нормативы времени на сборку  обуви - машинные операции" предназначены для нормирования труда рабочих, выполняющих операции на различного рода оборудований.

    Норма основного  времени определяется по нормативам  основного времени на обработку I см периметра иди отрезка I дм² площади, установку I крепителя и например, норма основного машинно-ручного времени на стачивающей машине будет определяться по зависимости:

t _м-р = 2 * (t' _м-р * L),

где:       t _м-р - время на обработку I см периметра иди длины отрезка, с;

          L - периметр обработки или длина обрабатываемых отрезков в полупаре обуви ,см.

    При выполнении  операции "прикрепления стелек  к колодке" основное машинно-ручное  время определяется по зависимости:

t _м-р=2*( t _м-р* r),

где:   t _м-р - число крепителей на полупару.

    В сборнике нормативов предусматриваются и другие формулы для расчета нормы основного времени в зависимости от применяемого оборудования и условий выполнения операции.

    "Отраслевые  нормативы времени на сборку  обуви - ручные операции" предусматривают расчет основного ручного времени исходя из параметров обработки и норматива основного времени на обработку I см периметра и I дм²  площади, установку одного крепителя(t '_ор).

Например, при выполнении операции "окантовка стелек вручную" основное время определяется по формуле:

t _ор = 2* (t '_ор * L),

где:    t _ор - основное время выполнения ручной операции.с.

          При выполнении операции "намазка  клеем подносков” основное время  определяется по формуле:

t _ор = 2* t '_ор* S,

где: S  - площадь обработки в полупаре обуви, дм^2.

    Основным документом  для определения норм затрат  труда на операциях сборки - отделки обуви являются нормировочные карты.

Вспомогательное время.

    Нормативы  вспомогательного времени разрабатываются  на основе технологии обработки отрезков деталей и последовательности чередования технологических операций и вспомогательных приемов. Вспомогательные приемы связаны с выполнением основной технологической операции и продолжительность их зависит от последней. При нормировании вспомогательного времени, в соответствии с характером технологических операций, должен быть установлен перечень вспомогательных приемов. Нормативы времени на вспомогательные приемы разработаны с учетом количества одновременно обрабатываемых деталей  (пару, полупару, пачку, и т.д.) , а также в зависимости от длины периметра.

    При выполнении  ряда вспомогательных приемов,  таких как "взять ножницы", "обрезать нитки”, "продернуть  концы ниток" и др. установлен норматив времени "на один случай".

При совмещении операций на одном рабочем месте и установлении комплексной нормы времени нормативы на вспомогательные приемы "снять контейнер с ленты конвейера и поставить на стол", "взять из контейнера или из полки контейнера пачку деталей" берутся один раз, нормативы времени на остальные приемы - в соответствии с составом работ по картам совмещаемых операций.  При совмещении операции на двух рабочих местах , расположенных рядом, на переход иди поворот рабочего норматив равен 3,0 сек на одну пару.

    Нормативу  времени на вспомогательные приемы для различных операций представлены в таблице по приемам работы.

Время обслуживания  рабочего места.

    К обслуживанию  рабочего места относятся: подготовка  инструмента, приспособлений, получение  вспомогательных материалов, проверка, чистка оборудования и смазка, уборка рабочего места.

Эти работы частично выполняются  в начале смены, в середине, в конце.

    Чистка, смазка  и уход за машинами и машинным  оборудованием осуществляется по  правилам  технической эксплуатации.

    Подготовка, хранение  и очистка рабочего места от остатков клеевых и химических вспомогательных материалов производится в соответствии с техническими требованиями хранения этих материалов. Уборка рабочего места предусматривается в течение рабочего дня и в конце смены. Нормативы времени обслуживания рабочего места (Т_обсл) установлены на смену в минутах.

    При совмещении  разных технологических операций  одним рабочим некоторые нормативы времени обслуживания сокращаются или исключаются , а время на переходы от одного рабочего места к другому добавляется к времена обслуживания рабочего места.

    Расчет времени  на переходы (t _пер) осуществляется по следующей формуле:

 

t _пер =

где: Z - расстояние между рабочими местами, (машинами) двух совмещаемых операций,  м;

       с - количество переходов в течении смены;

      v _ппе -скорость передвижения ( 0,75 м/с).

 

Время на отдых и личные надобности.

    Нормативы  времени на отдых определяются  в процентах к оперативному времени для всех операций в производстве обуви. Время на отдых расчитывается по формуле:

                   

                                       Т_отд =  

где:  а  - процент  времени на отдых.

    Для операции  сборки заготовок принимается  в размере 5 %, а для других - по нормировочным картам. Норматив временя на личные надобности установлен равным 10 мин. на смену для всех операций.

 

3 Особенности нормирования труда в текстильной промышленности.

А)Прядильное производство (оборудование прядильного цеха). Технологическая цепочка машин в хлопкопрядении в основном зависит от системы и способа прядения, но во всех случаях первоначальную обработку волокно проходит в сортировочно-трепальном отделе на разрыхлительно-трепальных агрегатах. Сформированные холсты с разрыхлительно-трепальных агрегатов передаются на чесальные машины. Однако в настоящее время осуществляется агрегирование разрыхлительно-трепальных агрегатов с чесальными машинами, все большее распространение получают поточные линии кипа — лента.

Начинают применяться  и поточные линии кипа — лента, в состав которых входят разрыхлительно-очистительные агрегаты (без трепальных машин) и чесальные машины.

Лента в тазах с  только что упомянутых чесальных  машин поступает или в ленточно-ровничный, или непосредственно в прядильный отдел.

В производстве крученой пряжи используются тростильные, кольцекрутильные, а также тростильно-крутильные и прядильно-крутильные машины.

В шерстопрядильном производстве число переходов значительно  больше, чем в хлопкопрядильном, однако оборудование, как правило, имеет аналогичное назначение. В приготовительном отделе практически все оборудование (включая смесительные и кардочесальные машины) с агрегировано в поточную линию, выпускающую чесальную ленту. Далее полуфабрикат проходит подготовку (при производстве пряжи гребенным способом) на ленточных машинах с последующей обработкой на гребнечесальных машинах. Лента после нескольких переходов ленточных (лентогладильных) машин передается на ровничные машины, а затем в прядильный или прядильно-крутильный отдел.

В аппаратном прядении шерсти применяется более короткая технологическая цепочка. Подготовка компонентов смеси и приготовление ровницы осуществляется на автоматизированной поточной линии. Пряжа же вырабатывается на кольцевых прядильных, пневмомеханических или роторных машинах.

В прядильном цехе при  использовании кольцевого способа  прядения используются прядильные машины: П-83 — для выработки кардной  пряжи 36—84 текс, П-76 —для выработки  кардной пряжи средней линейной плотности и П-66 — для выработки  гребенной пряжи. Выработка кардной пряжи пневмомеханическим способом прядения осуществляется на машинах типа БД-200. Для выработки пряжи высокой линейной плотности ( в основном из отходов) начинают применяться роторные прядильные машины ПР-150. Наконец, широкое распространение получили   прядильно-крутильные машины   ПК-100.

Трудовой процесс при  обслуживании прядильных и прядильно-крутильных машин всех видов заключается  в основном в выполнении следующих  вспомогательных работ: питание  машин лентой при пневмомеханическом и роторном прядении, ровницей и пряжей на прядильно-крутильных машинах; снятие съемов наработанной пряжи и поддержание технологического процесса  при обрывах пряжи   (мычки).

Соотношение машинного  и вспомогательного времени позволяет  использовать многомашинное обслуживание.

Основными рабочими являются прядильщицы и съемщицы (или прядильщицы  более низкого разряда, как это  имеет место при обслуживании машин БД-200). Поскольку время наработки  съема значительно, использование  съемщиц, которые в основном помогают снимать наработанную пряжу, способствует снижению простоев оборудования.

Питание машин осуществляется главным образом на ходу, съем —  на кольцевых прядильных машинах  с остановом, а на пневмомеханических  и   роторных   машинах —  на  ходу.

Поскольку основная загрузка прядильщицы состоит в выполнении рабочих приемов, связанных с ликвидацией обрывов — ненаматывания, очень важно определить процент (Р_н) ненаматывающих веретен (камер) на прядильных, прядильно-крутильных и крутильных машинах:

Р_н =

где Ч_он — число обрывов нитей на 1000 веретен в час; t_обх — время обхода работницей обслуживаемых веретен (камер), мин; К_обх — коэффициент, учитывающий неравномерность обходов; Р_о — процент ненаматывающих веретен (камер) по организационно-техническим причинам.

Время обхода работницей обслуживаемых веретен

 

t_обх=

где L_м—длина маршрута работницы, м; υ_p — скорость передвижения работницы, м/с; Р_зр — время занятости работницы на одно веретено (одну камеру) без учета времени на переходы, % к машинному времени; Р_вн — не-перекрываемое вспомогательное время на единицу продукции, % к машинному времени; Н_о — число обслуживаемых работницей веретен (камер), с учетом которых определена норма выработки (типовая норма обслуживания).

Величина Р_зр определяется по формуле

Р_зр = Т_зр / (Т_см*К_а*К_б)

где    Т_зр = —время   загруженности рабочего  за   смену  без. учета   времени на переходы  (t — длительность отдельного рабочего приема; m — повторяемость   каждого   рабочего   приема   за    смену;   а — число   видов    рабочих приемов).

Пример расчета нормы  производительности машины БД-200-М69 и  нормы выработки прядильщицы.

Теоретическая производительность прядильной камеры (кг/ч)

А= (п_к * Т_пр *60) / К*10⁶

Машинное время наработки  бобины (мин)

t_м= 60*m_б/А

Коэффициент по группе б (характеризующий  использование  машины  во времени) определяется по формуле

 

К_б = (Т_см-Т _об)/ Т_см,

где Т _об – текущий ремонт и профилактический осмотр, чистка и заправка прядильных камер

Определим  повторяемость  рабочих приемов на 100 камер за смену.

Число смен срабатываемого таза

Ч¹_т = А*К_б*Т_см*100 / m_л

Число случаев ликвидации обрывов ленты

Ч¹_л = 0,1*Ч_л*Т_см*К_б

Число случаев ликвидации обрывов пряжи

Ч¹_о = 0,1*Ч_о*Т_см*К_б

Число снятий наработанной бобины

Ч¹ _б = А*К_б*Т_см*100 / m_б,

 

где m_л – масса ленты в тазу (г), Ч_л- число обрывов ленты на 1000  прядильных камер в час, Ч_о - число обрывов пряжи на 1000 прядильных камер в час, m_б- масса пряжи на бобине (г)

Время загруженности  прядильщицы

Т_зр=∑ t¹_вр *Ч¹,

 где t¹_вр- норма времени на выполнение рабочего приема или работы

Для определения Т_зр выполняются приемы:

Смена сработанного таза

Ликвидация обрыва ленты

Ликвидация обрыва пряжи

Снятие наработанной бобины

Чистка   и заправка прядильных камер и пуск машины в  работу

Чистка зоны наматывания

Чистка зоны выпуска: обмахивание зоны крепления оттяжных валиков

протирка поверхности  за оттяжными валиками

Чистка зоны прядения

Чистка зоны питания

Подметание пола

Прочие работы

Число обслуживаемых  камер (зона обслуживания прядильщицы)

п_мах=Т_см*100/Т_зр*К_зр*К_д

Определяется загруженность  прядильщицы выполнением рабочих  приемов на 100 камер (%)

Р_зр=Т_зр/(Т_см*К_б)

Время обхода прядильщицей своего участка (мин)

t_обх= L_м/ υ_p*1/(1-Р_зр*Н_о/100)

Определяем процент  не наматывающих камер

Р_н = (Ч_л+Ч_о) t_обх* К_обх/1200+Р_о