Особенности устройства ходовой системы легкового автомобиля

После запрессовки  шарниры должны быть симметрично  расположены в своих гнездах  и не иметь втянутых в гнезда или  выпученных из него мест.

После запрессовки  шарниров и до начала эксплуатации автомобиля, необходимо дать выдержку по времени не менее 24 часов.

Для выпрессовки и  запрессовки переднего шарнира  растяжки используйте приспособление. При запрессовке переднего шарнира  растяжки в опору поперечины передней подвески устанавливайте его маркированной  частью назад.

Сборка. При  сборке рычага с растяжкой установите на место снятые регулировочные шайбы так, чтобы фаски на них были обращены в сторону упорного торца растяжки. Прежде чем затягивать гайку растяжки, установите рычаг и растяжку на специальное приспособление, обеспечивающее расположение осей рычага и растяжки водной плоскости, и зафиксируйте растяжку.

В этом положении  затяните гайку крепления растяжки моментом 160 Нм, затем снимите с приспособления рычаг в сборе.

При установке защитных чехлов шаровых опор заложите в каждый чехол смазки ШРБ-4.

3.7.3 Разборка  и сборка верхней опоры стойки подвески. При износе, повреждении, появлении коррозии на подшипнике верхней опоры телескопической стойки его следует заменить. Для этого специальной оправкой выпрессуйте три болта крепления верхней опоры под прессом.

Снимите наружный корпус и извлеките опору и внутренний корпус с подшипником, затем выньте прокладку.

Сборку производите в последовательности обратной разборке, перед установкой смочите опору в омыловочной жидкости. После запрессовки болтов усилие их выпрессовки должно быть не менее 2040 Н (208,2 кгс).

Выпрессовку изношенных, поврежденных или разрушенных резинометаллических шарниров стоек стабилизатора проводите на прессе специальными справками, как указано в главе «Разборка и сборка рычага подвески и растяжки».

При сборке стабилизатора  поперечной устойчивости установите подушки штанг на расстоянии 350 мм от средней линии штанги.

 

3.7.4 Проверка  технического состояния. Телескопическая стойка. Промойте керосином все детали и просушите. Внимательно проверьте соответствие деталей следующим требованиям:

- диски клапанов сжатия и отдачи, а также тарелка перепускного клапана не должны быть деформированы: неплоскостность тарелки перепускного клапана допускается не более 0.05 мм;

- рабочие поверхности поршня, поршневого кольца, направляющей втулки, штока, цилиндра, плунжера буфера отдачи и деталей клапанов должны быть без задиров, вмятин и следов износа, могущих повлиять на нормальную работу стойки;

- рабочие кромки сальника должны быть без повреждений или износа:

- не допускаются риски, задиры и отслоения фторопластового слоя у направляющей втулки штока;

- пружины клапанов отдачи и сжатия, а также плунжера буфера отдачи должны быть целы и достаточно упруги;

- внутренняя поверхность корпуса стоики должна быть чистой, без рисок и повреждении, резьба должна быть в хорошем состоянии; проверьте герметичность корпуса стайки воздухом под давлением 0.3 МПа (3 кгс/см²); утечка воздуха недопустима;

- корпус стойки, кронштейн, чашка пружины и поворотный рычаг не должны иметь деформаций и разрушений:

- буфер хода сжатия и защитный кожух не должны иметь повреждений и разрушений.

Сварочные работы на стойке не допускаются, так как это может повлиять на изменение углов установки колес и на работоспособность стойки.

Рычаги подвески. Деформация рычагов подвески определяется приспособлением. Рычаг подвески в сборе с шаровым шарниром устанавливается так, чтобы оправка для центрирования сочленялась с конусом пальца шарового шарнира рычага, а установочные пальцы приспособления заходили в среднее и крайнее отверстая рычага.

Признаком деформации является невозможность введения без усилия установочных пальцев рычага или плохое сочленение оправки по конусу пальца шарнира.

Шаровые шарниры. Убедитесь в сохранности защитных чехлов шарниров. Разрывы, отслоения резины от металлической арматуры, следы утечки смазки через чехол недопустимы. Допускается незначительное выдавливание смазки через литниковое отверстие а корпусе шарового шарнира, расположенное в верхней части корпуса.

Проверьте, нет ли износа рабочих поверхностей шаровых шарниров, поворачивая вручную шаровой палец. Значительный (свыше 0.7 мм) свободный ход пальца или его заедание недопустимы.

Точная проверка состояния  шарового шарнира по величине радиального и осевого зазора проводится на приспособлении. Для этого установите шаровой шарнир 1 в гнездо приспособлении и зажмите его винтом. Установите е кронштейн приспособления индикатор 2 так, чтобы его ножка упиралась в боковую поверхность корпуса шарнира, в стрелка индикатора стояла на нуле

Установите динамометрический  ключ 3 в верхнее гнездо приспособления и. приложив к нему момент 196 Н м  попеременно в обе стороны, определите по индикатору суммарный радиальный зазор в шаровом шарнире. Если он превышает 0,7 мм шарнир замените новым.

Аналогично проверяйте осевой зазор в шаровом шарнире, предварительно изменив его крепление в приспособлении, как указано на рис 4-16 Осевой зазор а шарнире допускается не более 0,7 мм.

 

3.7.5 Стабилизатор  поперечной устойчивости. Проверьте, не деформирована ли штанга и находятся ли ее концы в одной плоскости; если деформация незначительна, то выправьте штангу при значительной деформации штангу замените.

Проверьте состояние  и сохранность подушек в крон штейнах штанги При износе или повреждении подушек замените их.

Проверьте калибром деформаций стоек стабилизатора, если пальцы калибра не заходят в отверстия стойки, замените ее.

Пружины подвески. Тщательно осмотрите пружины. Если будут обнаружены трещины или деформация витков, замените пружину новой.

Для проверки осадки пружины, трехкратно прожмите ее до соприкосновения витков. Затем приложите к пружине нагрузку. Длина пружины под указанной нагрузкой должна быть не менее 201 мм. Сжатие пружины проводите по оси пружины опорные поверхности должны соответствовать поверхностям опорных чашек на телескопической стойке. Если пружина с желтой маркировкой (класс А) имеет длину менее 207 мм смените ее маркировку на зеленую (класс В).

Растяжки. Деформация растяжек определяется приспособлением. При незначительной деформации растяжку выправьте на прессе, при невозможности правки, замените растяжку новой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 – защитный  кожух; 2 – буфер хода сжатии; 3 – Опорная шайба; 4 – изолирующая прокладка пружины; 5 – верхняя опорная чашка пружины подвески; 6 – подушки крепления штока амортизатора; 7 – нижняя опорная чашка пружины;                          8 – амортизатор; 9 – болт крепления амортизатора; 10 – болт крепления оси ступицы колеса; 11 – тормозной барабан; 12 – подшипник ступицы; 13 – ступица колеса; 14 – ось; 15- гайка; 16 – стопорное кольцо; 17 – установочный штифт.

 

Рисунок 3.11 – Крепление  амортизатора

 

Верхняя опора телескопической стойки. Проверьте упругую характеристику (осадку) верхней опоры, приложив нагрузку в 7120 Н (726.5 кгс) на шайбу подшипника опоры и замерив расстояние А от торца шайбы подшипника до торца наружного корпуса опоры. Это расстояние должно быть не менее 15.5 мм. В противном случае замените резиновый элемент опоры новым.

 

4 Стендовое оборудование  для диагностики ходовой системы автомобиля

 

 

Одной из основных составляющих современных транспортных средств  является подвеска автомобиля. При  эксплуатации именно эта часть испытывает максимальные нагрузки и от её состояния  зависит безопасность движения. Именно поэтому своевременное устранение возникших у автомобиля неисправностей, явится гарантией не только комфортного передвижения, но и обеспечит безопасность водителя и пассажиров. Для этой цели используем комплексную диагностику ходовой части, включая компьютерную диагностику подвески – её узлов и составляющих.

 

4.1 Стенд «развал-схождения»

 

Стенд «развал-схождения» относится к числу одного из самых  распространенных видов гаражного  оборудования на автомобильных сервисных  станциях. Важность правильной регулировки  колес трудно переоценить. От правильно проведенной регулировки «развал-схождения» зависит не только долговечность автомобильных шин, которая, в свою очередь, влияет на безопасность автомобиля во время движения, но также исправность и надежность подвески и рулевой системы автомобиля.

Сложность задач, решаемых при регулировке «развал-схождения», заключается в многообразии форм и размеров автомобилей, применении дисков колес различных типов  и габаритов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4.1 – Стенд с измерительными головками

Современный стенд «развал-схождения» способен производить все необходимые измерения и регулировку углов колеса, а также размеров колес и габаритов рамы автомобиля. Стоит также отметить, что проведение работ по «развал-схождению» собственно уже мало зависит от имеющихся производственных условий и может осуществляться неспециализированным персоналом.

Существуют два основных типа стендов «развал-схождения» – стенды с применением технологии 3D и стенды с измерительными головками (гравитационные).

 

4.2 Оптический  стенд установки управляемых колес

 

Оптический стенд для  проверки и установки углов развала  и схождения управляемых колес  автомобиля позволяет увеличить  скорость проведения операции, повысить качество выполняемых работ и  снизить трудоемкость. Подвижной  краб с нанесенной разметкой позволяет производить операцию на автомобилях с диаметром колес от 12 дюймов до 16 дюймов.

Стенд состоит из –  экрана с излучателем, который закреплен  на подставке. Расстояние от левого и  правого экрана до отражателей может быть разным, что учитывается при вычислениях. Чем больше расстояние, тем крупнее будут измеряемые величины на экране, а следовательно точность.

 

 

Рисунок 4.2 – Оптический стенд

 

В качестве источников излучения  используются оптические указки, имеющиеся  в розничной торговле, почти в каждом магазине. Штатные элементы питания указки постоянного тока напряжением 4,5 В. Второе приспособление устанавливается на колесо – это зеркало, отражающее на экран луч указки. Еще одно приспособление – центрирующие экраны.

Горизонтальность опорных площадок достаточна в разумных пределах, лишь бы нагрузка не перераспределялась заметно с одного колеса на другое. Горизонтальность пола обеспечивается путем монтирования в его основание металлических площадок под колеса. Так же это позволит снизить усилие на рулевом колесе при его поворачивание.

 

 

Рисунок 4.3 – Центрирующий экран

 

Экран с излучателем  изготавливается следующим образом. Из листового металла вырезаем две  пластины размерами 200 х 200 (толщина  металла 5 мм). В полученных пластинах необходимо рассверлить отверстие диаметром 16 мм. Края пластин и отверстия необходимо обработать абразивным кругом для удаления неровностей. Из металлического прутка диаметром 20 мм необходимо изготовить держатели для оптических указок путем обтачивания на токарном станке одной стороны прутка до диаметра 16 мм на длину 5 мм. Общая длина держателя светоизлучателей 40 мм. Далее необходимо просверлить в заготовках отверстия диаметром 13 мм. После этого необходимо вставить полученный держатель в отверстие, в пластине. Затем при помощи газовой сварки обварить держатель по стыку с пластиной в круговую. Из швеллера изготавливается кронштейн размерами 60х60х60 мм и в боковых его поверхностях сверлятся отверстия диаметром 8 мм. Приваривается полученный кронштейн к пластине по центру (по ширине) и на 20 мм выше нижнего края при помощи газосварки. Из листа зеркала необходимо вырезать кусок размерами 350х400 мм, соответственно высота и ширина, в количестве 2-х штук. Необходимо рассверлить отверстие для прохождения светового пучка диаметром 5 мм на расстоянии 200 мм от правого или левого краев и 230 мм от верхнего края. После этого приклеиваем полученные пластины к зеркалам по ширине зеркала на расстоянии 100 мм от края и 20 мм от нижнего края зеркала по высоте. Склеивание производится при помощи эпоксидного состава, после полного склеивания необходимо прочистить отверстие в зеркале при помощи подручных средств. Необходимо из трубы диаметром 50 мм отрезать кусок длиной 700 мм. Изготавливаем из швеллера кронштейн размерами 60х70х60 мм и привариваем его при помощи газосварки к одному концу трубы. Рассверлить в кронштейне отверстие диаметром 8 мм, следя за тем, чтобы центра отверстий совпали с центрами отверстий на кронштейне пластины зеркала. По аналогу изготавливается вторая стойка. Для изготовления опоры необходимо отрезать от трубы диаметром 60 мм заготовку длиной 500 мм, количество 2 штуки. Из швеллера размерностью 50х50х50 мм изготавливаем три ноги длиной 300 мм, а из листа металла толщиной 3 мм изготавливаются пластины размерностью 70х70 мм.

Ноги привариваются  к трубе с равным промежутком  при помощи газосварки, а с других концов к ножкам привариваются опорные  пластины. В верхней части трубы  на расстоянии 10 мм от верхней кромки сверлится отверстие диаметром 8 мм. К месту сверления приваривается гайка М8 при помощи газосварки. После изготовления металлические поверхности окрашиваются краской. Для стопорения подвижной стойки в приваренную гайку М8 вворачивается откидной болт. Для регулирования плоскости зеркала предусмотрены вышеупомянутые кронштейны. Между собой кронштейны скрепляются при помощи болта, шайбы и гайки М6 барашкового типа. Завершающим этапом изготовления данного элемента стенда является нанесение на зеркало горизонтальной и вертикальной шкал измерения. Вертикальная наноситься на расстоянии 200 мм от правого или левого края. Горизонтальная на расстоянии 230 мм от верхнего края зеркала.