Классификация и ассортимент кожаной обуви

 

Применение для указанных  целей полимерных материалов не просто заменяет натуральную кожу, а в  ряде случаев приводит к повышению  качества обуви. Так, подошвы из натуральной  кожи обладают высокой намокаемостью  и недостаточной износостойкостью. Используемые вместо них подошвы  из полимеров лишены этих недостатков, кроме того, могут быть в несколько  раз легче и дешевле.

 

Внедрение искусственных  материалов в производство обуви  позволяет разработать новые, более  совершенные методы изготовления изделий. Например, вместо традиционных методов крепления подошвы (гвоздевого, прошивного и др.), в настоящее время широко используются химические методы (клеевой, литьевой).

 

Наряду с низкой себестоимостью искусственные кожи более технологичны, чем натуральные, так как имеют  равномерную толщину и однородные свойства по всей площади, что позволяет  раскраивать их многослойным настилом. Искусственные материалы для  низа обуви стойки к истиранию, водостойки, а повышенная пластичность полимерных покрытий искусственных кож для  верха обуви позволяет сваривать, тиснить, формовать детали с высоким  качеством выполняемых работ. Кроме того, существенными достоинствами искусственных материалов являются: возможность варьирования свойств в широких пределлах; возможность выпуска искусственных материалов в виде узлов и деталей (каблуков, подошв и т.д.); возможность придания им специфических свойств, которыми не обладает натуральная кожа; высокая эффективность производства.

 

Вместе с тем некоторые  виды искусственных кож отличаются пониженной стойкостью к многократному  изгибу (особенно при низких температурах), более низкими, в сравнении с  натуральными кожами, показателями гигиенических  свойств (недостаточной воздухо-, паропроницаемостью), недостаточной фор-муемостью и формоустойчивостъю.

 

По назначению различают  искусственные и синтетические  материалы для верха и низа обуви.

 

К искусственным и синтетическим  материалам для верха обуви относят  материалы для наружных, внутренних и промежуточных деталей —  искусственные и синтетические  мягкие кожи для верха обуви и  для подкладки, искусственные материалы  для жестких задников и подносков  обуви.

 

Искусственными мягкими  кожами называют материалы, заменяющие натуральную кожу для верха и  подкладки обуви, которые получают путем пропитки волокнистых основ  и нанесения лицевого покрытия из полимерных композиций. В наименовании искусственной мягкой кожи отражают вид покрытия, тип основы, назначение и отдельные особенности материала (например, амидискожа-НТ обувная подкладочная). В зависимости от вида покрытия используют следующие обозначения: винил- — поливинилхлоридное, эласто- — каучуковое, нитро- — нитроцеллюлозное, амид- — полиамидное, уретан- полиэфируретановое; винилуретан-, амидоэласто- и др. — комбинированное. Тип основы обозначают буквами: Т — тканевая, TP — трикотажная, НТ — нетканая. Назначение и особые свойства искусственных мягких кож характеризуют словесно: обувная, подкладочная, замшевая, лаковая, морозостойкая, дублированная и т.п. В ряде случаев к стандартному термину добавляют фирменные названия, марку материала: «Нистру», «Друж

 

ба» и ДР- Некоторые искусственные мягкие кожи сохранили старые названия (например, обувная кирза — это название эласгоискожи-Т обувной).

 

Синтетическими кожами называют искусственные материалы, пропитку основ и нанесение покрытий на которые осуществляют в процессе синтеза пористой структуры полиуретанов. Отечественные материалы такого типа имеют общее обозначение  СК (марки С-1—С-6), а материалы  зарубежного производства — фирменные  названия (кларино, астрино, амара, эйкас  и др.). По структуре различают  три типа синтетических кож: трехслойные, состоящие из системы «волокнистая пропитанная основа — армирующая ткань — полимерное покрытие»; двухслойные, не имеющие промежуточного армирующего  слоя ткани; однослойные — в виде полимерной пленки без волокнистой  основы или в виде слоя основы, пропитанной  полимерным пористым составом без покрытия. Вариантов структуры синтетических  кож еще больше, поскольку только основа этих материалов может состоять из нескольких слоев.

 

Искусственные и синтетические  кожи для верха обуви чрезвычайно  разнообразны по типу основы и виду пропиток и покрытий.

 

Наиболее распространены винилискожи на тканевых, трикотажных и нетканых основах с непористым, пористым и пористо-монолитным покрытиями. Винилискожи имеют низкие теплозащитные свойства, паропроницаемость, морозостойкость. В то же время они характеризуются достаточно высоким сопротивлением истиранию и другими механическими свойствами. Для верха весенне-осенней и летней обуви наиболее широко используют винилискожу-НТ эластичную, винилискожу-Т совмещенную пористо-монолитную (покрытие состоит из лицевой монолитной и промежуточной пористой пленок), винилискожу-Т лаковую, винилискожу-Т замшевую и др.

 

Эластоискожи в обувном  производстве применяют ограниченно, преимущественно для голенищ  сапог. Каучуковое покрытие обеспечивает этим материалам хорошие механические свойства и сопротивление истиранию, водонепроницаемость, морозостойкость, удовлетворительную паропроницаемость. Однако высокая жесткость делает их недостаточно стойкими к многократному  изгибу, что и определяет узкую  область их применения. Для голенищ  юфтевых сапог используют обувную  кирзу, а для голенищ женских  сапожек и хромовых сапог —  ластоискожу-Т морозостойкую.

 

Уретанискожи на тканевой или трикотажной основе используют преимущественно для голенищ  сапожек. Их ассорти

 

мент включает уретанискожу-Т  морозостойкую, винилурета-г нискожу-ТР и др. Используют также импортные уретанискожа" на тканевой или трикотажной основе.

 

Ассортимент синтетических  кож для верха обуви чрезвычайно  широк, что объясняется весьма хорошим  комплексом свойств. Синтетическая  кожа по износостойкости, кожеподоб-ности, многим гигиеническим показателям  значительно превосходит искусственные  кожи. Недостатками данного материала  являются низкая способность приформовываться к стопе, при носке обуви, недостаточные  гигроскопичность и влагоотда- * ча. С целью устранения отмеченных недостатков перспективно й использование для волокнистой основы синтетических кож специально обработанных отходов кожевенного производства. Кожевенные отходы химическими или физико-механическими методами переводят в волокна длиной от 20 до 40 мм. Волокна,, состоящие в основном из белкового вещества коллагена, обла- дают высокими показателями гигроскопичности, прочности, растяжимости. Для изготовления основы коллагеновые волокна смешивают с полиамидными, полиэфирными или полипропиленовыми волокнами. Синтетические кожи с такой основой имеют удовлетворительные показатели гигиенических и физико-механических свойств.

 

К числу трехслойных синтетических  кож относятся корфам (США), патора и хайтеллак (Япония) и многие другие, которые отличаются друг от друга  природой волокон и типом основы, исходным сырьем полиуретановых композиций, особенностями технологии производства. Двухслойные синтетические кожи — ксиле (Германия), кларино, эйкас (Япония), джентрй. (США) и др. — также различаются  главным образом волокнистыми материалами  основы. Двухслойные синтетические  кожи по сравнению с трехслойными более тягучи, имеют несколько меньшие плотность и жесткость. Представителем однослойных синтетических кож для верха обуви является порвэйр (Великобритания). Он представляет собой пленку (без основы), состоящую из пористого внутреннего и монолитного наружного слоев из полиуретановых композиций, в связи с чем обладает чрезвычайно большой растяжимостью.

 

Одними из лучших на сегодня  марок синтетических кож являются: СКНИ — синтетическая кожа нового поколения (Россия), софрина (Япония); широко используются синтетические кожи на волокнистой коллагеновой основе. Структура  основы СКНГ1 состоит из пучков ультратонких волокон толщиной 0,14—4 мкм с высокой плотностью упаковки, связанных в

 

прочные узлы, но сохраняющих  подвижность структурных элементов  друг относительно друга. Соотношение  массовых долей волокнистой основы (пропитанной полимерным связующим) и полимерного покрытия составляет 95 : 5, толщина покрытия на основе полиуретанов — 60—70 мкм. Свойства СКНП близки по значениям к свойствам натуральной кожи. Аналогичную структуру имеет и синтетическая кожа софрина — основа, состоящая из пучков ультратонких синтетических волокон, с очень тонким полиуретановым покрытием. Деформационно-прочностные и гигиенические свойства данного материала и натуральной кожи близки, а по эксплуатационной долговечности софрина превосходит натуральную кожу.

 

Синтетическую кожу на волокнистой  коллагеновой основе («прессованную  кожу») получают из отходов кожевенного  производства (обрезков кож) в смеси  с полиамидными, полиэфирными или  полипропиленовыми волокнами. Химическими  или физико-механическими методами кожотходы переводят в ультратонкие волокна, после чего формуют холст, подвергают иг-лопробиванию и термоусадке. Нанесение покрытия возможно прямым и переносным способами. Отделывают синтетическую кожу аэрографом или  сетчатым валиком, могут тиснить. Прессованные кожи стойки к истиранию, многократному  изгибу, эластичны при низких (до -50 °С) температурах, устойчивы к  действию растворителей и масел. Их используют как для верха обуви, так и для подкладки.

 

Искусственные и синтетические  подкладочные кожи должны обладать высокой  паропроницаемостью, гигроскопичностью, потостойкостью, а также высоким  сопротивлением истиранию и малой  жесткостью. Ассортимент этих материалов достаточно разнообразен как по типу основы, так и по виду покрытия. В  качестве подкладки используются винилискожа-Т, эластоискожа-Т, амидоэластоискожа-Т, новелет (Финляндия), цееф (Германия), дюпор (США) и др.

 

Искусственные материалы  для промежуточных деталей обуви  включают материалы, используемые для  жестких задников и под носков. Они должны обладать жесткостью и упругостью, способностью принимать форму пяточной или носочной части колодки, устойчивостью к влаге и истиранию.

 

Наряду с обувными картонами  для изготовления жестких задников и подносков используют искусственные  материалы на волокнистой основе или без основы: обувную нитроискожу-Т, термопластичные материалы (термофлекс, «Таллинн-400» и др.), эластичные материалы. Термопластичные материалы выраба

 

тывают, как правило, многослойными, на нетканой или ткано основе, пропитанной смесью латексов и покрытой полимерно пленкой. Материалы легко формуются, отличаются водостойкостью, в процессе производства размягчаются и прочно склеваются с кожей и тканью; кроме того, не требуется применения клея и растворителей. Термопластичные задники и подноски наибольшей мере отвечают требованиям обувной технологии при прогрессивных способах формования верха с использовав нием термических воздействий. Эластичные материалы при меняют для подносков в текстильной, бесподкладочной и женской хромовой обуви с зауженным носком. Они имеют неболь шую толщину и отличаются от подносков из других материале гибкостью и эластичностью. Перспективным направлением яв ляется внедрение в производство обуви метода формования под носков из клея-расплава, который размягчается под действие токов высокой частоты.

 

К искусственным и синтетическим  материалам для низа обуви относят  резины, пластмассы, термоэластопласты (ТЭП) а также обувные картоны.

 

Резина является достаточно распространенным материалом применяемым  для изготовления деталей низа обуви, В обувном производстве используют: формованные резиновые детали (подошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые  пластины, из кото; рых вырубают детали обуви и называют их штампованными  сырые резиновые смеси, которые  в процессе горячей вулкани зации превращают в низ обуви непосредственно на сформованной заготовке верха обуви.

 

Резины различных типов  образуются при вулканизации сырых  резиновых смесей, состоящих из натурального или синтез тического каучука, вулканизирующего агента и различных добавок (ингредиентов). В состав смесей входит до 20 компонентов, количество и соотношение которых  подбирают в зависимости от технологических  и эксплуатационных свойств и  структуры, которыми должна обладать резина в соответствии с ее назначением. Вулканизирующим агентом чаще всего  является сера, которая вступает в  химическое взаимодействие с каучуком и превращает его в резину. Из добавок важное значение имеют регенерат (бывшие в употреблении, а также бракованные измельченные резиновые изделия); наполнители (сажа, каолин, мел, отходы переработки волокон, синтетические смолы); мяг-чители (минеральные масла, стеарин, канифоль и др.); проти-востарители (парафин, церезин, амины и др.); порообразовате-ли (для получения пористых резин — углекислый аммоний»

 

сулЬфоазиды и сульфогидразиды, порофоры и др.); пигменты и красители (для получения черных резин —  сажа, для цветных — оксиды цинка, титана, железа и др.). резина для обувной промышленности выпускается в широком ассортименте, различная по структуре и составу, назначению, толщине, цвету и т.д. В зависимости от структуры различают резины непористые и пористые. По назначению резину де-лят на подошвенную, каблучную, набоечную и др. По цвету различают резину черную и цветную.

 

Наиболее важными классификационными признаками являются структура и  состав, которые обусловливают свойства и назначение резины каждого вида.

 

К резинам непористой структуры  относятся резины на основе бутадиеновых каучуков, кожеподобные, транспарентные.

 

Непористые резины в виде пластин и деталей для низа обуви изготовляют, как правило, из смесей на основе бутадиеновых каучуков. В зависимости от способа крепления  и назначения вырабатывают резины марок А и АШ — для гвоздевого и винтового методов крепления, Б и БШ — для ниточных методов, В и ВШ — для клеевого метода, Г и ГШ — для набоек, Д — для каблуков формованных. Буква «Ш» обозначает, что резина получена шпальтованием (распиливанием) из более толстых пластин.

 

Все виды непористых резин  имеют высокую плотность (1,30 г/см3 — черные и 1,55 г/см3 — цветные), а  также высокие по сравнению с  кожей износостойкость, сопротивление  многократному изгибу и истиранию. Однако вследствие высокой плотности, недостаточной морозостойкости, низкого  сопротивления раздиру и прорыву  швом эти резины применяют ограниченно.

 

Непористые кожеподобные резины на основе бутадиен-сти-рольных каучуков с высоким содержанием стирола (до 80 %) по внешнему виду и упругопластическим свойствам близки к коже. Они обладают повышенной твердостью и высоким сопротивлением истиранию, что дает возможность изготовлять из такой резины тонкие подошвы (до 3 мм в подметочной части) для обуви клеевого метода крепления. Кожеподобную непористую резину применяют также при производстве обуви методом горячей вулканизации. Однако наличие в рецептуре кожеподобных резин термопластичных каучуков и смол может привести к их размягчению и, следовательно, растаптыванию обуви и появлению на ходовой поверхности подошв выпуклостей и неровностей следа затянутой обуви.

 

Транспарентные резины получают из смесей с малым содержанием наполнителей и соответственно высоким содержа

 

нием каучуков. При включении  в смесь натурального каучука (65—70 %) получают резину транспарент с  характерным внешним видом (полупрозрачностью), а при замене его синтетическими каучуками (бутадиен-стирольным, изопреновым) — резину стиронип. Такие резины обладают хорошими механическими свойствами (прочностью, сопротивлением изгибу, истираемостью  и др.). Исключительная износостойкость  транспарентных резин позволяет  изготовлять из них подошвы с  глубоким рифлением (поперечной ребристостью), облегченные, с повышенной гибкостью  и фрикционными свойствами и пониженной теплопроводностью за счет воздушных  прослоек в рифлении.