Разработка и техническое сопровождение кафетерия

При появлении шума, удара, стука машину сразу отключают, выясняют причины этих явлений и устраняют их.

При переходе с одного сорта теста на другой или после остановки машины все рабочие части, соприкасающиеся с тестом, очищают от остатков теста, промывают водой и смазывают растительным маслом.

1 Основание; 2 Дежа; 3 Блок промежуточный; 4 Роторы; 5 Крышка; 6 Шкаф; 7 Рукоятка; 8 Стакан; 9 Болт; 10 Шайба; 11 Передача клиноременная; 12 Передача цепная.

Рисунок 5.2 – Машина тестомесильная ОН 199А

 

Техническое обслуживание

При ежедневном осмотре необходимо выполнить следующие работы:

– провести санобработку дежи;

– проверить работу машины на холостом ходу;

– проверить срабатывание электроблокировки: при открытой крышке и нажатой кнопке «Пуск» двигатель не должен включаться.

При регламентированном ТО необходимо выполнить следующие работы:

– проверить работу машины на холостом ходу, проверить срабатывание электроблокировки: при открытой крышке и нажатой кнопке «Пуск» двигатель не должен включаться

– проверить натяжку ремней (при необходимости – ремни подтянуть);

– произвести смазку шестерен и цепной передачи солидолом СКА 2/7 ГОСТ 4366-76;

– произвести смазку подшипников скольжения опор дежи через отверстия М5, предварительно вывернув стопорные винты М5 (рис. 5.3);

– произвести смазку промежуточного блока – через отверстие М8 (рис. 5.3);

– произвести смазку крайней опоры – через отверстие М5 (рис.5.3).

– произвести натяжение цепи (натяжение цепи производят поворотом эксцентрикого стакана 8, для чего необходимо ослабить болты поз. 9, прижимающие к стакану шайбу поз. 10) (рис. 5.2).

Рисунок 5.3 – Схема смазки

Суммарная выработка диаметров подшипников скольжения не должна превышать  0,6 мм, т.к. это приводит к увеличению зазора в зубчатых зацеплениях, поломке зубьев и шестерен и повышению шума.

При выработке подшипников более чем на 0,6 мм, их необходимо заменить.

5.2.1Выбор  смазочных материалов

В редукторе и подшипнике используется пластичная смазка – Литол 24.

Литол-24 производится в соответствии с ГОСТ 21150-87 и представляет собой антифрикционную многоцелевую водостойкую смазку, предназначенную для применения в узлах трения колесных и гусеничных транспортных средств, промышленного оборудования и судовых механизмах различного назначения. Смазка литол-24 изготовляется загущением смеси минеральных масел литиевыми мылами технической 12-оксистеариновой кислоты с добавлением присадок.

Область применения смазки:

Подшипники качения и скольжения всех типов, шарниры, зубчатые и другие передачи, поверхности трения колесных и гусеничных транспортных средств, индустриальных механизмов, электрических машин и т. п.

Основные эксплуатационные характеристики:

Смазку литол-24 отличает высокая коллоидная, химическая и механическая стабильность; водостойка даже в кипящей воде; при нагревании не упрочняется; работоспособна при температуре от -40 до +120oС, кратковременно работоспособна при температуре +130oС.

 

5.3 Ремонт  торгово-технологического оборудования

Характерные неисправности и методы их устранения приведены в таблице 5.2.

 

Таблица 5.2 – Характерные неисправности и методы их устранения

Наименование неисправностей	Вероятная причина	Метод устранения
1.Роторы не вращаются	Ослаблены приводные ремни	Ослабить затяжку гаек поз.2 и поз.4 (см. рис. 5.2). Ввернуть натяжной винт поз.5. Затянуть гайки поз.2 и поз.4.
2.Повышенный шум	Выработка подшипников скольжения более 0,6 мм	Смазать зубчатую передачу. Заменить подшипники скольжения (см. п.9.2).

Рисунок 5.4 – Схема кинематическая

 

Порядок замены подшипников скольжения (см. рис. 5.4).

– Снять боковые кожухи. Отвернуть гайку поз. 2. Вывернуть натяжной винт поз. 5 на несколько оборотов для ослабления натяжения ременной передачи. Снять клиновые ремни. Снять шкив с вала блока промежуточного поз. 3 (см. рис. 5.2). В опоре дежи со стороны шестерен вывернуть стопорный болт М8 и снять блок промежуточный, вывернуть болты крепления опор дежи к станине. Снять опоры. Снять шестерни с валов роторов.

– В бобышках дежи вывернуть винты М5, стопорящие стаканы с подшипниками скольжения. Извлечь стаканы. Выколоткой выбить штифты Ø4, фиксирующие подшипники. Извлечь подшипники из стаканов.

Замену четырех подшипников скольжения в деже производить следующим образом.

Наружный диаметр ремонтного подшипника скольжения проточить таким образом, чтобы получить плотную посадку соединения. Стакан в сборе с подшипником скольжения зафиксировать штифтом 4m6×6 ГОСТ 3128-70, предварительно засверлив втулку через отверстие под заштифтовку сверлом Ø4 глубиной 3,5 мм. Закернить и затем расточить внутренний диаметр на 0,2 мм больше посадочного диаметра вала.

– Замена двух подшипников скольжения в блоке промежуточном.

Выколоткой выбить 2 штифта из стакана. Извлечь подшипники. Наружный диаметр ремонтных подшипников проточить на 0,019 мм меньше диаметра стакана, а внутренний диаметр на 0,2 мм больше посадочного диаметра вала. Стакан в сборе с подшипниками зафиксировать штифтами 4m6 10 ГОСТ 3128-70 и закернить.

– Замену двух подшипников скольжения в опоре производить аналогичным способом.

Опору в сборе с подшипниками зафиксировать штифтами 4m6•16 ГОСТ 3128 и закернить.

Сборку производить в обратной последовательности.

– При замене подшипника скольжения «Б», необходимо обеспечить свободное вращение вала ротора дежи. Для этого шпильку  поз. 1 установить так, чтобы ее буртик коснулся пластины блока промежуточного и затем зафиксировать контргайкой поз. 3.

– При необходимости разборки роторов с валами дежи, выпрессовать два штифта 10m6×54 ГОСТ 3128-70.

5.3.1 Расчет  количества ремонтов и простоя  оборудования

Для определения количества ремонтов на планируемый год надо установить календарное время работы оборудования и коэффициент использования оборудования по календарному времени.

Коэффициент использования оборудования по календарному времени определяют из соотношения:

                                                  (5.9)

где Тф– фактическое время работы оборудования, ч;

Тк– календарное время работы оборудования, ч (принято 8760 ч в год).

Количество ремонтов в год по каждому виду ремонта и типу оборудования определяется для капитального ремонта по формуле:

                                       (5.10)

где Кв – коэффициент планируемого использования оборудования по календарному времени;

Вк – длительность работы оборудования от даты последнего планового капитального ремонта для действующего оборудования или от даты ввода его в эксплуатацию для нового оборудования до начала планируемого года, ч;

Мц –длительность межремонтного цикла, ч.

Количество ремонтов в год для среднего ремонта рассчитывается по формуле:

                                (5.11)

где Кв – коэффициент планируемого использования оборудования по календарному времени;

Вс – длительность работы оборудования от даты последнего планового среднего ремонта до начала планируемого года, ч;

МС – длительность межремонтного периода среднего ремонта, ч;

Количество ремонтов в год для текущего ремонта рассчитывается по формуле:  

                           (5.12)

где Кв –коэффициент планируемого использования оборудования по календарному времени;

ВТ – длительность работы оборудования от даты последнего планового текущего ремонта до начала планируемого года, ч;

МТ – длительность межремонтного периода текущего ремонта, ч.

Значения округлены  в целях принятия решений о проведении ремонта технологического оборудования  систематически для повышения эффективности работы оборудования (КП = 1, СП = 1, ТП = 2). Техническое обслуживание предпочтительнее производить раз в месяц, исключая месяцы для капитального, среднего, текущего ремонтов.