Производство и монтаж сварных конструкций

 

 

 

 

 

 

 

8 Планировка участка

 

8.1 Расчет геометрических размеров участка цеха

 

Расчет  ширины пролета цеха выполняется  по формуле:

 

в_пр = в_пч+2(в_рл+в₁+в_скл)                                      (8.1)

 

где в_пч – ширина проезжей части;

       в_рл – ширина рабочей линии, включающая габариты оборудования (стеллаж, стенд, кантователь, манипулятор и т.д.) с припуском на каждую сторону по 20-30 см для поворотов и кантовочных переходов на каждую сторону, и по 1м с каждой стороны для проходов, в курсовом проекте рассматривается ширина портальной листоправильной машины (технические характеристики смотреть в приложении), (расчет формула8.2) (рисунок 26);

 

в_рл= 4000+2*300+2*1000=6600 мм 7 м                        (8.2)

     

1-Листоправильная машина;2- Сборочное  приспособление

Рисунок 26 – Эскиз для определения ширины пролета

 

в₁ – расстояние от тыльной стороны оборудования (или рабочей линии) до оси продольного ряда колон (или оси стен здания), составляет в среднем 1м;

        в_скл – ширина складочного места (она равна ширине изготавливаемого изделия), а по площади равна половине сборочно-сварочного места или заготовительного рабочего места. Ширина верхняка основного равна 1250мм( смотреть сборочный чертеж, лист1)

 

в_пр = 3+2(7+1+1,25) = 21,5 м                                                                                       

 

Принимается в_пр = 24 м. В связи с тем, что цеха по производству метало конструкции стандартны. Поэтому была выбрана ширина 24 м.

В одноэтажных  зданиях сборочно-сварочных цехов  с продольным расположением производственного потока величина шага колон нормализована и составляет 12 м.

Высота  пролета проектируемого сборочно-сварочного цеха обусловлена размерами подлежащих изготовлению в них сборочных  единиц и изделий в целом, габаритными размерами запроектированного к установке в рассчитываемых пролетах производственного оборудования большей высоты и предусмотренным применением верхнего транспорта (мостового крана грузоподъемностью 5 тонн).

 

1 – Железобетонная колона;2 – Подкрановая балка; 3 – Мост мостового крана; 4 – Железобетонная плита покрытия; 5- Листоправильная машина; 6- Нестандартное приспособление.

Рисунок 27 – Эскиз поперечного сечения пролета цеха

 

Высота  пролета определяется из следующих  выражений:

 

Н_пр ≥ h₁+h₂+h₃+h₄+h₅;                                         (8.2)

                                                     H_з ≥ Н_пр+h₆+h₇;        

                                                   Н_ц ≥ Н_з+6,67;  

 

где Н_пр – высота пролета цеха (смотрите рисунок 27), от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м;

H_з – высота пролета цеха от пола до нижнего уровня затяжки стропил перекрытия, м;

Н_ц – высота пролета цеха от пола до верхней точки крыши, м;

h₁ – самое высокое оборудование, в данном курсовом проекте высота листоправильной машины, 3000 мм;

h₂ – расстояние от высшей точки оборудования до нижней точки перевозимого краном груза, 1000 мм;

h₃ – высота наибольшего груза, 500 мм;

h₄ – максимальная высота прогиба строб, 1000 мм;

h₅ – расстояние от головки рельса до низшей точки подъемного крана в наиболее высоком положении, 700 мм;

h₆ – расстояние от головки рельса до наивысшей точки тележки мостового крана (по стандартам крана), 750 мм;

h₇ – расстояние от наивысшей точки тележки мостового крана до нижнего пояса фермы, 1200 мм.

В дополнение к описанным выше расчетам, полученные значения высоты пролетов должны быть проверены с точки зрения соблюдения санитарных норм для промышленных предприятий, согласно которым на каждого работающего  должно приходиться не менее 15 м² объема производственного помещения.

 

 

Н_пр = 3000+1000+500+1000+1950 = 7450 мм

H_з = 6200+750+1200 = 9400 мм

Н_ц = 9400+6670 = 16200 мм

 

Принимаем стандартную высоту 16200 мм.

 

8.2 Определение состава и потребного количества работающих

 

Для серийного  производства  списочный численный  состав производственных рабочих Р, производится на основе разработанного и нормированного технологического процесса по формуле:

                                              (8.3)

где Фр – действительный годовой фонд времени рабочего, час Фр=1840час=110400 мин, для слесаря-сборщика (сборщик-сварщик);

            β – коэффициент, учитывающий численность бригады либо много-станочное обслуживание. Принимается равным количеству работающих в отношении единицы к количеству обслуживающих машин, β=1;

             Кнм –  коэффициент перегрузки Кмч=1,1;

             Тшт.к – штучно-калькуляционное время время выполнения операций на отдельных рабочих местах, мин;

            П - программа выпуска металлоконструкций, шт.

 

 

P_правки=66,1*513*1/110400*1,1=1 человек;

P_резка=404,028*513*1/110400*1,1=2 человека;

P_{фрезерование}=299,81*513*1/110400*1,1=2 человека;

P_{сб.-св.№1}=410*513*1/110400*1,1=2 человека;

P_{сб.-св.№2}=308,13*513*1/110400*1,1=2 человека;

P_{сб.-св.№3}=272,6*513*1/110400*1,1=2 человека;

P_сб.-св.=235,6*513*1/110400*1,1=2 человека;

Для работы на сборочном приспособлении требуется 2 рабочих

Таблица 8.1

  Ведомость рабочих

№ п/п	Категория работающих	Численность	Разряд
	1	2	3
1	Производственные	13	5
2	Вспомогательные	5	3
3	ИТР	1
4	Сметно-конторские	1
5	МОП	1
6	Контролер	1

 

8.3 Расчет необходимого количества  рабочих мест

 

При серийном типе производства такт выпуска  металлоконструкций может быть определен  по среднему времени выполнения операций на рабочих местах:

 

t_такт =                                                         (8.4)

 

где Т_шт.к – время выполнения операций на отдельных рабочих местах;

n – количество операций

t_такт = 1691,28/7= 241,6мин

 

Принимается t_такт = 242 мин.

По  полученному значению такта определяется годовая программа выпуска борта  линейного:

П =                                                      (8.5)

 

Где Ф_д – действительный годовой фонд времени оборудования или рабочих мест, равный 2070 часам при односменной работе заготовительного отделения  (данный режим работы, то есть односменный режим, выбран из за малой востребованности гидромеханических крепей в год) .

 

П = 2070*60/242 = 513 шт

 

Для расчета необходимого количества рабочих  мест, выполняющих операцию для полученной программы, используется формула:

 

М =                                                  (8.6)

 

где- штучно калькуляционное время на выполнение операции пункт 6 данной пояснительной записки, таблицы 6.3 и 6.5.

      К_м.ч – средний коэффициент выполнения нормы выработки по тем операциям на которых применяется данное станочное, сборочно-сварочное оборудование и оснастки, К_м.ч = 1,1;

     Ф_д – действительный годовой фонд времени оборудования или рабочих мест, равный 2070 часам при односменной работе заготовительного отделения.

 

М_правки = 66,1*513*1/2070*60*1.1= 0,25 ≈ 1 раб.место

М_резки= 404,028*513*1/2070*60*1.1= 1,5 ≈ 2 раб.место

М_фрез. = 296,81*513*1/2070*60*1,1= 1,5 ≈ 2 раб.места

М_{сборки-сварки №1} =410,2*513*1/2070*60*1,1 = 1,5 ≈ 2 раб.места

М_{сборки-сварки №2} = 308,13*513*1/2070*60*1,1= 0,9 ≈ 1 раб.места

М_{сборки-сварки №3} = 272,6*513*1/2070*60*1,1= 0,89 ≈1 раб.места

М_{сборки-сварки общей} = 235,6*513*1/2070*60*1,1= 0,98 ≈ 1 раб.места

Определяется  коэффициент загрузки рабочих мест:

 

η_правки = *100% = 0,25/1*100%=25%                        (8.7)

η_резки= *100% = 1,5/2*100%=75%

η_фрез = *100% = 1,5/2*100%=75%

η_{сборки-сварки №1} = *100% = 1,5/2*100%=75%

η_{сборки-сварки №2} = *100% = 0,9/1*100%=90%

η_{сборки-сварк №3} = *100% =0,89/1*100%=89%

η_{сборки-сварк общей} = *100% =0,98/1*100%=98%

 

В итоге  малонагруженными являются рабочие места: правки,

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 8.2

      Итоговая таблица рабочих мест

Рабочие места	М	Мпр	η,%	ηср,%
Правка	0,25	1	25	75,2
Фрезерование	1,5	2	75
Плазменная резка	1,5	2	75
Сборка-сварка №1	1,5	2	75
Сборка-сварка №2	0,9	1	90
Сварка-сварка №3	0,89	1	89
Сборка-сварка общая	0,98	1	98
Итог:	10

 

Синхронизация не была выполнена из того, что мало нагруженными является только правка, а совместить рабочее место правки можно только с рабочим местом другого заготовительного отделения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9 Контроль качества изготовления основного верхняка

 

9.1 Задачи технического контроля

 

Весь  объем по техническому контролю качества изготовления основного верхняка гидромеханической крепи на заводе ОМЗ производство №4 проводит отдел технического контроля (ОТК).

Главными  задачами деятельности ОТК являются[5]:

• Разработка мероприятий по предотвращению выпуска брака при изготовлении, выявлении причин брака и контроль над его устранением;
• Разработка мероприятий по повышения качества выпускаемых верхняков и крепей в целом;

Практически на заводе решение этих задач заключается  в:

• Организации и систематическом проведении входного контроля материалов (основных и вспомогательных);
• Постоянном проведении выборочного контроля отдельных деталей и узлов;
• Разработка мероприятий по устранению причин брака;
• Своевременном оформлении документации по результатам проведения проверок;
• Комплексная система контроля качества складывается из периодической проверки: качества основных и вспомогательных материалов; состояния оборудования и приспособлений; контроля мерительного инструмента; пооперационного контроля; квалификации сборщиков и сварщиков; качества сборочно-сварочных работ; качества сварных швов.

Контроль  над выпуском верхняка на участке осуществляется контролером и мастером ОТК, которые:

• Отбраковывают детали (или узлы);
• Возвращают на доработку при незначительных отклонениях детали (или узла) от чертежа;
• Сообщают о появлении брака контрольному мастеру;
• Контролируют мерительный инструмент при появлении брака для выявления причин.

При анализе причин брака было выяснено, что основными являются следующие:

• Устаревание сборочных приспособлений;
• Низкое давление в цеховой воздушной магистрали, которое может вызвать некачественную работу пневмоинструмента или пневмприжимов в приспособлениях;
• Колебания напряжения в силовых сетях может привести к низкому качеству сварных швов;
• Неисправность мерительного инструмента;
• Низкая квалификация сварщиков.

 

 

9.2 Контроль поступающих материалов

 

Все поступающие материалы (как основные, так и вспомогательные) подвергаются входному контролю.