Производство и монтаж сварных конструкций

Механизированная крепь впервые создана в CCCP, первая конструкция такой крепи предложена советским инженером И. А. Журавлёвым в 1932, промышленные испытания её осуществлены в 1934-35 на руднике "Сулюкта" в Средней Азии. В 1946 был изготовлен и испытан в Кузнецком бассейне первый угледобывающий агрегат "Кузбасс" с механизированной гидрофицированной крепью. Первая серийная механизированная крепь (М87) изготовляется с 1967.
Механизированная крепь (самопередвигающаяся металлическая гидрофицированная крепь очистного забоя) предназначенная для поддержания пород кровли, сохранения очистной выработки в рабочем и безопасном состоянии; обеспечивает механизацию процессов крепления и управления породами кровли, передвижения и удержания става забойного конвейера.

Аннотация
1
Нормативные ссылки
3
Введение
4
1 Назначение, описание и технические характеристики верхняка основного ГМ-14/22
7
1.1 Особые требования, предъявляемые к конструкции и сварным соединениям
8
1.2 Технологичность конструкции
9
1.3 Оценка свариваемости металла
12
2 Анализ существующего технологического процесса
14
2.1 Недостатки технологического процесса и рекомендаций по их устранению
17
3 Проектирование нового технологического процесса
18
3.1 Описание технологического процесса (с компоновками рабочих мест)
18
3.1.1 Заготовительное отделение
18
3.1.2 Правка
18
3.1.3 Термическая машинная резка
19
3.1.4 Зачистка
20
3.1.5 Фрезерование
21
3.1.6 Рабочее место разделки кромок
22
4 Проектирование сборочно-сварочного отделения
24
4.2.1 Описание рабочего места сборки-сварки узла №1
25
4.2.2 Описание рабочего места сборки-сварки узла №2
27
4.2.3 Описание рабочего места сборки-сварки узла №3
29
4.2.4 Описание рабочего места общей сборки-сварки
31
5 Расчет режимов сварки
34
5.1 Расчёт режима постановки прихваток
34
5.2 Расчет режима полуавтоматической сварки в среде углекислого газа для стыковых, угловых и нахлесточных соединений
37
6 Нормирование технологического процесса
42
6.1 Нормирование технологических операций
44
7 Расчет и проектирование нестандартного оборудования
52
7.1 Расчет приспособления рамы
52
7.2 Расчет пневматического прижима
53
8 Планировка участка
56
8.1 Расчет геометрических размеров участка цеха
56
8.2 Определение состава и потребного количества работающих
58
8.3 Расчет необходимого количества рабочих мест
9 Контроль качества изготовления основного верхняка
59
62
9.1 Задачи технического контроля
62
9.2 Контроль поступающих материалов
63
9.3 Пооперационный контроль
64
9.3.1 Контроль деталей и заготовок
64
9.3.2 Контроль сборки узлов
64
9.3.3 Порядок исправления дефектов
66
10 Техника безопасности, охрана труда и защита окружающей среды
67
10.1 Требование техники безопасности при электродуговой сварке
68
10.2 Освещение рабочих мест
69
10.3 Ожоги каплями жидкого металла или шлака
70
10.4 Вентиляция
70
10.5 Электробезопасность
71
10.6 Пожарная безопасность
71
Заключение
73
Список используемых источников