Производство и монтаж сварных конструкций

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Декабря 2013 в 11:34, курсовая работа

Краткое описание

Механизированная крепь впервые создана в CCCP, первая конструкция такой крепи предложена советским инженером И. А. Журавлёвым в 1932, промышленные испытания её осуществлены в 1934-35 на руднике "Сулюкта" в Средней Азии. В 1946 был изготовлен и испытан в Кузнецком бассейне первый угледобывающий агрегат "Кузбасс" с механизированной гидрофицированной крепью. Первая серийная механизированная крепь (М87) изготовляется с 1967.
Механизированная крепь (самопередвигающаяся металлическая гидрофицированная крепь очистного забоя) предназначенная для поддержания пород кровли, сохранения очистной выработки в рабочем и безопасном состоянии; обеспечивает механизацию процессов крепления и управления породами кровли, передвижения и удержания става забойного конвейера.

Содержание

Аннотация
1
Нормативные ссылки
3
Введение
4
1 Назначение, описание и технические характеристики верхняка основного ГМ-14/22
7
1.1 Особые требования, предъявляемые к конструкции и сварным соединениям
8
1.2 Технологичность конструкции
9
1.3 Оценка свариваемости металла
12
2 Анализ существующего технологического процесса
14
2.1 Недостатки технологического процесса и рекомендаций по их устранению
17
3 Проектирование нового технологического процесса
18
3.1 Описание технологического процесса (с компоновками рабочих мест)
18
3.1.1 Заготовительное отделение
18
3.1.2 Правка
18
3.1.3 Термическая машинная резка
19
3.1.4 Зачистка
20
3.1.5 Фрезерование
21
3.1.6 Рабочее место разделки кромок
22
4 Проектирование сборочно-сварочного отделения
24
4.2.1 Описание рабочего места сборки-сварки узла №1
25
4.2.2 Описание рабочего места сборки-сварки узла №2
27
4.2.3 Описание рабочего места сборки-сварки узла №3
29
4.2.4 Описание рабочего места общей сборки-сварки
31
5 Расчет режимов сварки
34
5.1 Расчёт режима постановки прихваток
34
5.2 Расчет режима полуавтоматической сварки в среде углекислого газа для стыковых, угловых и нахлесточных соединений
37
6 Нормирование технологического процесса
42
6.1 Нормирование технологических операций
44
7 Расчет и проектирование нестандартного оборудования
52
7.1 Расчет приспособления рамы
52
7.2 Расчет пневматического прижима
53
8 Планировка участка
56
8.1 Расчет геометрических размеров участка цеха
56
8.2 Определение состава и потребного количества работающих
58
8.3 Расчет необходимого количества рабочих мест
9 Контроль качества изготовления основного верхняка
59
62
9.1 Задачи технического контроля
62
9.2 Контроль поступающих материалов
63
9.3 Пооперационный контроль
64
9.3.1 Контроль деталей и заготовок
64
9.3.2 Контроль сборки узлов
64
9.3.3 Порядок исправления дефектов
66
10 Техника безопасности, охрана труда и защита окружающей среды
67
10.1 Требование техники безопасности при электродуговой сварке
68
10.2 Освещение рабочих мест
69
10.3 Ожоги каплями жидкого металла или шлака
70
10.4 Вентиляция
70
10.5 Электробезопасность
71
10.6 Пожарная безопасность
71
Заключение
73
Список используемых источников

Скачать полностью (677.98 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Прикрепленные файлы: 1 файл

Курсвовой проект по ПМСКТ.docx

— 703.12 Кб (Скачать документ)

Легко понять, что рабочий непосредственно  занят изделием в течении суммы времени To , Тви  ТвL. Эта сумма, являющаяся основной центральной частью штучно-калькуляционного времени, называемая оперативным - Топ (от слова "операция") временем:

 

Топ= То + Тви + ТвL (6.2)

 

Установлено, что три остальных составляющих времени  Тобс,  Тотд,  Тп.з

в условиях серийного и крупносерийного  производства прямо связаны с  оперативным временем и потому могут  браться от него во вполне определенном процентном отношении:

Тобс = 3-5% Топ;

Тотд= 5-10% Топ;

Тп.з =2-4% Топ;

Меньшие значения относятся к механизированным операциям, большие — к ручным.

Суммирование  приведенных процентов позволяет  определить поправочный коэффициент  к оперативному времени, К= 1,10 ¸ 1,24.

Различают еще штучное время и неполное оперативное время, но они нами не используются и поэтому здесь  не рассматриваются.

Таким образом, в курсовых и дипломных  проектах нормирование сводится к скурпулёзному расчету оперативного времени Топ и к переходу через поправочный коэффициент К непосредственно к штучно-калькуляционному времени:

 

Тшт.кал.= Топ *К (6.3)

 

При нормировании, как и  при выполнении любой другой однообразной работы, следует прибегать к известному приему — формализации. Для этого пронормируем каждую технологическую операции для одной детали каждой толщины. Например, правку, резку расточку для детали позиции  ребро, а для остальных деталей такой же толщины подсчитаем по аналогии и занесем результат в общую позицию.

Следует учесть, что при нормирование  скорость резки с помощью автоматического плазменного станка «Вертикаль» одинакова для всех толщин. Это объясняется тем, что плазменная струя наиболее устойчива при скорости резки в 0,3м/мин. Вторая причина выбора постоянной скорости реза в том, что эта скорость оптимальна для толщин до 100мм.

 

6.1 Нормирование технологических операций

 

Правка  листов толщиной 90, не нужна, так как мало подвергается деформации и смятию, что составляет норму при использовании на заводе.

Поэтому пронормируем процесс правки листа толщиной 30 мм

Таблица 6.1

     Нормирование правки листов (1500×6000×30)

№

п/п

Переходы

Кол-во повторений

Определяющие факторы

Таблица или расчетная формула

Норма времени на переход, мин

Сумма (5×2), мин

Топ, мин

Тшт.к,

мин

 

1

2

3

4

5

6

7

8

1

 Поднести и установить лист на рольганг

1

G = 1,5*6,0*,85**

*0,03=2120 кг

Т – 1.2

4,4

4,4

10,12

11,74

2

 Включить/ Выключить оборудование

2

кнопка

Т – 1.8

0,01

0,02

3

 Правка

1

Lв = 6 м                        k=2

Lм = 1,5 м                    m=1

V = 10,2 м/мин             n=1

Т0=

0,77

0,77

4

Контроль

1

F = 9 м2

Т =0,2+0,0367*F

0,53

0,53

5

 Сложить в контейнер

1

G = 1,5*6,0*,85**

*0,03=2120 кг

Т – 1.2

4,4

4,4


 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.2

           Нормирование автоматической плазменной вырезки детали из лист (1500×6000×90)

№

п/п

Переходы

Кол-во повт.

Определяющие факторы

Таблица или расчетная формула

Норма времени на пер., мин

Сумма (5×2), мин

Топ, мин

Тшт.к, мин

Мин

 

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Поднести и уложить лист на раскроечный стол

1

G=1,5*6,0*7,85**0,09=6359кг

Т – 1.2

4,4

4,4

 

288,426

334,57

2

Механическая очистка фронта резки  от окалины

57

Lоч.полосы=1 м

Норма

0,09

5,13

3

Ввести нужные чертежи, задать параметры  резки.

1

кнопка

Т-1.8

0,01

0,01

4

Включить/ Выключить машину

2

Кнопка

Т-1.8

0,01

0,02

5

Автоматическая вырезка отверстий 3 резаками

114

Диаметры=82,101;

υ =0,3м/мин

t = l/υ

0,907

103,398

6

Основное время резки 3 резаками

66

Lреза=0,6м;

υ =0,3м/мин

t = l/υ

2

124

7

Переход для вырезки 2 остав. полос с выкл. 1 рез.

1

Lперехода=0,540м

Норма

0,9

0,9

8

Переход с одного контура на другой

38

υ = 1 м/мин

Норма

0,09

3,42

9

Визуальный контроль

10

Периметр=1,23м

Норма

0,1

0,3

10

Сложить детали в конт.

57

G=0,485*0,250*7,85**0.09=85,66кг

Т – 1.2

2,0

114


 

Окончание таблицы 6.2

 

1

2

3

4

5

6

7

8

10

Снять и отвезти обрезь

1

G=0,16*7,85*=

1256кг

Т – 1.2

2,7

2,7

  

5215


 

Для двух деталей Тшт.к=334,57*2/57=11,7 (мин)

  Карту раскроя смотреть в приложении В

 

Таблица 6.3

          Нормирование расточки проушины позиции 10

№

п/п

Переходы

Кол-во повторений

Определяющие факторы

Таблица или расчетная формула

Норма времени на переход, мин

Сумма (5×2), мин

Топ, мин

Тшт.к, мин

мин

 

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Поднести и установить проушины на рабочем столе

1

G = 85,66кг

Т – 1.2

2,1

2,1

11,97

13,89*

2

Закрепить с последующим раскреплением

1

Рабочий ход

5 мм

Т – 1.6

0,25

1,0

3

Установить и закрепить фрезу с последующим раскреплением

2

D = 82 мм

D = 101 мм

Т-1.8

0,06

0,12

4

Загрузить программу фрезерования со съемного носителя информации

1

кнопка

Т-1.8

0,01

0,01


 

 

Продолжение таблицы 6.3

 

1

2

3

4

5

6

7

8

5

Фрезерование отверстий

2

δ = 0,09 м

ω = 300 об/ мин

= 0,4 м/мин

r=0,041;0,05 м

То = δ/(r*ω)

3,12

6,24

    

6

Передвижение фрезы ко второму  отверстию

1

L=270мм

Норма

0,5

0,5

7

Складирование деталей в контейнер

1

G = 85,66 кг

Т – 1.2

2

2


 

Тшт.к = 13,89*2 = 27,77 мин, так как 2 детали

*-Тшт.к=Топ*к, где к=1,17, поправочный коэффициент к оперативному времени                                                      

Таблица 6.4

           Сводная таблица нормирования заготовительного отделения

№

п/п

Наименование операции

Топ,

мин

Тшт.к,

мин

 

1

2

3

1

Нормирование правка листов с толщинами от 30 до5 мм

56,98

66,1

2

Нормирование плазменной резки  деталей позиций 5, 7, 8, 9, 10, 11,12,18,21,22,23,24,25,

26,27,28,29,32,34,36,40,41,42,43,

44,45,46,47,48,49,50,51,55,52,53.

Топ=11,57+10,59+11,59+9,0+14,8

13,92+14,8+10,62+10,44+10,44+8,75+11,29+11,29+6,09+11,06+25,22+6,77+9,0+7,69+7,08+7,76+7,28+7,4+5,48+9,87+9,79+9,47+9,0+9,61+9,73+9,7+9,8+9,76+7,98+9,79+5,28+5,17= 348,3

404,028

3

Нормирование фрезерования деталей позиции 10,9,14,11,13,7,5,8,16,19,32,20,38

Топ=27,77+23,68+26,26+17,19+19,0+16,24+21,13+19,81+6,69+18,79+14,08+12,38+16,06+16,79=255,87

296,81

4

Суммарные значения

635,68

737,39


* - В данной таблице представлены нормы времени на изготовление того количества деталей, которое требуется для изготовления конструкции, согласно сборочного чертежа (лист 1)сборочной спецификации, приложение и тех процесса ( смотреть пункт 3, пояснительной записки к изготовлению верхняка основного).

 

 

 

 

 

Таблица 6.5 

            Нормирование сборки-сварки узла №1 (рисунок 22)

№

п/п

Переходы

Кол-во повторений

Определяющие факторы

Таблица или расчетная формула

Норма времени на переход, мин

Сумма (5×2), мин

Топ, мин

Тшт.к, мин

Мин

 

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Поднести и уложить базовую детали позиции 40

1

G=538кг

Т – 1,2

2,6

2,6

353,59

410,2

2

С помощью сборочного приспособления поднести деталь 13

2

G= 44 кг

Т – 1,2

2,1

4,2

3

Закрепить деталь 13 с помощью пневмоприжима

1

пневмоприжим

Т-4.3

0,13

0,13

4

Поставить прихватки

2

L = 20 мм,n=2

    Т– 4.4

0.3

     0.6

5

С помощью сборочного приспособления поднести деталь 18

2

G=0,24 кг

Т – 1,2

2,1

4,2

6

Закрепить деталь с помощью пневмоприжима

1

пневмоприжим

Т-4.3

0,13

0,13

7

Поставить прихватки

2

L = 25 мм,n=2

   Т– 4.4

0.3

     0.6

8

С помощью сборочного приспособления поднести деталь 16

2

G=14 кг

Т – 1,2

2,4

4,8

9

Поставить прихватки 

6

L= 15 мм,n=6

Т-4,4

0,3

1,8

Информация о работе Производство и монтаж сварных конструкций