Планирование развития предприятия и использования производственных ресурсов

 
      

27. Затраты материалов, покупных и комплектующих  изделий на плановый ремонт на единицу  ремонтной сложности представлены в таблице №19.

 
 
 

Таблица №19

         

Наименование	Затраты материалов, покупных и комплектующих  по видам ремонта  на 1 единицу рем. Сложности, в руб.
	Капитальный	Средний	Малый
1. Металлорежущие станки
Материалы, покупные и комплектующие  изделия	9,0	40,7	86,5
2. Металлорежущие станки
Материалы, покупные и комплектующие  изделия	27,0	156,0	308,0

 
      

28. Затраты материалов на осмотр и межремонтное обслуживание в руб. приведены в  таблице №20.

 

      Таблица №20

         

Наименование	Вид по технологическому ремонту
	Межремонтное  обслуживание	Осмотр	Осмотр  перед кап. ремонтом
	Среднегодовое для сложного оборудования при его работе в две смены	На 1 ЕРС
1. Металлорежущие станки
Материал	4,3	4,0	0,5
2. Формовочные машины
Материал	13,3	0,5	0,7

 

      29. Затраты на электроэнергию составляют 30% на 1 000 руб. валовой продукции и разделяются по потребителям: механическому цеху 30%, сборочному – 17%, литейному – 16%, ремонтному – 16%, инструментальному – 12%, транспортному – 4%, теплосиловому – 3%, заводоуправлению – 2%.

      30. Затраты на транспортировку составляют 5,1 % всех затрат на основные и вспомогательные материалы: покупные изделия и инструмент, топливо. В затратах на транспорт материалы составляют 15%, горючее – 12% и заработная плата – 73%. Затраты на транспорт распределяются между потребителями: механическому цеху 30%, сборочному – 20%, литейному – 20%, ремонтному – 10%, инструментальному – 10%, теплосиловому – 5%, заводоуправлению – 5%.

      31. Норма амортизационных отчислений на реновацию установлена в среднем 10% в год. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов ОАО представлена в таблице №21.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов ОАО.

         Таблица №21

         

По  ОАО млн. руб.	По  цехам
	Механический	Литейный	Сборочный	Инструментальны, транспортный, тепловой	Общезаводские здания	Ремонтный
2,5	0,8	0,5	0,4	0,2	0,3	0,3

 

      32. Общезаводские расходы включают в себя затраты на вспомогательные материалы – 40,0 тыс. руб., малоценный инвентарь 30,0 тыс. руб., прочие денежные расходы – 35,0 тыс. руб.

      33. Прочие денежные расходы в основных производственных цехах и ремонтном цехе составляют 2,5% от суммы затрат по остальным статьям.

      34. При составлении сметы косвенных расходов необходимо учесть распределение, % по цехам (механический, сборочный, литейный) расходов, связанных с эксплуатацией оборудования РСЭО, а также общецеховых (см. таблицу №22).

         Таблица№22

         

Затраты	РСЭО, %			Общецеховые расходы, %
	Механический	Сборочный	Литейный	Механический	Сборочный	Литейный
Вспомогательные материалы	70	-	-	30	100	-
Электроэнергия	90	20	30	10	80	70
Заработная  плата вспомогательных  рабочих, специалистов, служащих	30	10	10	70	90	90
Амортизация	40	-	30	60	100	70
Покупные  материалы	100	100	100	-	-	-
Услуги  ремонтного цеха	100	-	100	-	-	-
Услуги  транспортного цеха	20	5	30	80	95	70
Прочие	-	-	-	100	100	100
Услуги  теплосилового цеха	-	-	-	100	100	100

 

3. Методика разработки  плана производства  и реализации продукции  и финансового  развития предприятия

3.1. План производства  и реализации продукции

      План  производства и реализации продукции  является исходным и определяющим разделом плана предприятия. Он учитывает:

• номенклатуру и ассортимент выпуска продукции;
• объём выпускаемой товарной продукции;
• объём валовой продукции с учётом изменения объёма незавершённого производства;
• удельный вес сертифицированной продукции в общем объёме товаров.

      Сумма товарной и валовой продукции, объем  реализации рассчитываются по форме 01–  ТП (табл. 23), для заполнения которой  используются исходные данные табл.1.

      При разбивке годового плана производства и реализации продукции по кварталам, необходимо обязательно исходить из числа рабочих дней в каждом квартале:

в первом квартале 56 рабочих дней;

во втором – 65 рабочих дней;

в третьем  – 66 рабочих дней;

в четвёртом  – 65 рабочих дней.

      Всего рабочих дней в 2010 году – 252.

Для станка А в первом квартале:  (440 / 252) * 56 = 97 шт.  Для станка А во втором квартале:  (440 / 252) * 65 = 114 шт.  Для станка А в третьем квартале:  (440 / 252) * 66 = 115 шт.  Для станка А в четвертом квартале:  (440 / 252) * 65 = 114 шт.	Для станка Б в первом квартале:   (370 / 252) * 56 = 83 шт.   Для станка Б во втором квартале:   (370 / 252) * 65 = 95 шт.   Для станка Б в третьем квартале:   (370 / 252) * 66 = 97 шт.   Для станка Б в четвертом квартале:   (370 / 252) * 65 = 95 шт.
Для линии М в первом квартале:  (10 / 252) * 56 = 2 шт.  Для линии М во втором квартале:  (10 / 252) * 65 = 3 шт.  Для линии М в третьем квартале:  (10 / 252) * 66 = 2 шт.  Для линии М в четвертом квартале:  (10 / 252) * 65 = 3 шт.	Для линии  Н в первом квартале:  (10 / 252) * 56 = 2 шт.  Для линии Н во втором квартале:  (10 / 252) * 65 = 3 шт.  Для линии Н в третьем квартале:  (10 / 252) * 66 = 2 шт.  Для линии Н в четвертом квартале:  (10 / 252) * 65 = 3 шт.

      Для того чтобы не было перегрузки в  третьем и четвёртом кварталах, можно перепланировать производство, повысив нагрузку в первом и втором кварталах.

      Изменение остатков незавершённого производства в плановом периоде ΔΗ_ņ определяется по формуле: ΔΗ_n = H^k_n– H^н_n

      где H^к_n – норматив незавершённого производства на конец планового периода, тыс. руб. (табл.2).

      Н^k_n = (V^кв_т * T^j_ц * К^j_нз) / Т^кв_пог = (178 260 * 50 * 0,75) / 90 = 74 275у.д.е.,

где, V^кв_т – объем товарной продукции в 4 квартале, у.д.е.;

      T^j_ц – средневзвешенная длительность производственного цикла изготовления изделия, дн.;

      К^j_нз – средневзвешенный коэффициент нарастания затрат (готовности) в незавершенном производстве (табл. 2)

      Т^кв_пог – планируемая продолжительность план периода (Т^кв_пог = 90 дн.)

      ΔΗ_n = H^k_n– H^н_n = 74 275 – 530 = 73 745 руб.

      План  отгрузки товарной продукции V_от определяется по формуле:

      V_от = V_т – (V^к_скл – V^н_скл) = V_т – ∆V_скл = 674 310 – 6 743,1 = 667 566,9 руб. где, V^к_скл и V^н_скл – остатки готовой продукции на складе соответственно на конец и начало планового периода, тыс.руб.;

      ∆V_скл – изменение остатков готовой продукции на складе (табл. 3)

(748 055 – 667566,9) = 80 488,1 

Таблица 23

Показатели	Отчет за 2009г	В натуральном  выражении					Цена  за ед.прод, у.д.е.	В денежном выражении
		план  на 2010	в т. ч. по кварталам					план  на 2010,у.д.е	в т. ч. по кварталам
			1	2	3	4			1	2	3	4
Готовые изделия:
Станок  А		440	97	114	115	114	740	325600	71780	84360	85100	84360
Станок Б		370	83	95	97	95	660	244200	54780	62700	64020	62700
Линия М		10	2	3	2	3	6120	61200	12240	18360	12240	18360
Линия Н		10	2	3	2	3	4280	42800	8560	12840	8560	12840
Запчасти  для реализации								510,0
Итого товарной продукции Vт		830	184	215	216	215	11800	674310	147360	178260	169920	178260
Изменение остатков незавершённого производства:								73745
* по  изделиям А, Б, М, Н;								530
* по  запчастям								-110
Итого валовой продукции Vи								748055
Изменение остатков готовой продукции на складе								80488,1
Итого план по отгрузке Vот								667566,9
Изменение остатков продукции, отгруженной но не оплаченной								2697,24
Итого объём реализации Vр								670264,14

 

Объем реализованной продукции V_р рассчитывается по формуле:

      V_р = V_от – (V^к_то – V^н_то) = V_от – ∆V_то=667 566,9 + 2 697,24 =

      = 670 264,14руб. где, V^к_то и V^н_то – остатки товаров отгруженных, но не оплаченных соответственно на конец и начало планируемого периода, руб.;

      ∆V_то – изменение остатков товаров, отгруженных, но не оплаченных, руб. (табл. 3) 

      6 743,1 * 0,4 = 2 697,24

      В курсовой работе расчёт изменения остатков готовой продукции на складе и  товаров, отгруженных, но не оплаченных, производится укрупнено по данным табл. 3, при этом необходимо учесть знак, стоящий перед полученной стоимостью остатков. 

3.2. Расчёт загрузки  оборудования

      Для расчёта загрузки оборудования, находящегося в цехах общества, определение  коэффициента его использования (избытка  или недостатка), необходимо:

• определить эффективный фонд времени работы единицы оборудования (табл. 24);
• составить баланс времени работы (табл. 25).

      Номинальный фонд:

      F_н=2 * 8 * 252 = 4 032 ч.

      Потери  времени работы оборудования в связи  с плановым ремонтом:

      4 032 * 0,05 = 201,6 ч.

      Эффективный фонд времени работы одного станка:

      F_д = 4 032 – 201,6 = 3 830,4 ч.

      Таблица 24

      Определение эффективного фонда  времени работы оборудования

Элементы  фонда времени работы станка	Условное обозначение	Единица измерения	Числовое значение
Календарный фонд	Fк	дн	365
Количество  выходных дней		дн	97
Количество  праздничных дней		дн	16
Количество  рабочих дней в том числе с  сокращенной продолжительностью		дн	252
Число смен работы в сутки		см	2
Число часов работы в смену		час	8
Номинальный фонд	Fн	час	4032
Потери  времени работы оборудования в связи  с плановым ремонтом		час	201,6
Эффективный (полезный) фонд времени работы одного станка (действительный)	Fд	час	3 830,4