Разработка мероприятий по совершенствованию организации основного производства на примере ЗАО «Волгодонский молочный комбинат»

При транспортировании и кратковременном  хранении (до 5 суток) лучшими температурами  являются от –12 до -14 оС. Более длительное хранение осуществляют в морозильных камерах с температурой не выше -20 оС и относительной влажностью воздуха 85-90%. При этих условиях фруктово-ягодное мороженное хранится до 1,5 месяца, сливочное - до 2 и пломбир – до 3 месяцев.

Сливочное масло фасованное в парафинированную бумагу должно храниться при температуре не выше -3 оС и относительной влажности воздуха не более 80%. Срок его реализации при указанной температуре должен быть не более 10 суток.

Хранят готовую продукцию на складе не более 18 часов.

Реализация молочных продуктов  может производится как в течении текущих суток, так и следующих до скончания срока хранения.

Укупоренную в потребительскую  тару готовую продукцию укладывают в металлические или полимерные корзины, а также в ящики с  гнездами. Готовую продукцию транспортируют в авторефрижераторах или машинах с изотермическим или закрытым кузовом в соответствии с действующими правилами по перевозке скоропортящихся продуктов. Допускается перевозка молока в открытых автомашинах при условии обязательного укрытия корзин и фляг брезентом или заменяющим его материалом.

Комбинат распространяет свою продукцию  через собственную торговую сеть. Также комбинат поставляет свою продукцию  в магазины города.

При отпуске готовой продукции  выдаются накладные и качественные удостоверения установленной формы на данный вид продукции.

Производство молочной продукции  осуществляется поточным методом. Производственный процесс построен на непрерывном  потоке. Прогрессивной формой организации  производства является выделение внутри предприятия ряда специализированных поточных линий, вырабатывающих группы близких по технологическому процессу изделий. Для этого используют универсальное и специализированное оборудование. Все большее применение в отрасли находят специализированные поточные линии.

Организация основного производства в цехе основано на следующих принципах: пропорциональности, непрерывности, прямоточности и ритмичности.

1) Принцип пропорциональности предполагает  обеспечение равной пропускной  способности оборудования технологической  линии. Степень пропорциональности можно охарактеризовать величиной отклонения пропускной способности каждого оборудования от производственного задания по выпуску продукции или коэффициентом пропорциональности Кпр, определяемым по формуле:

Кпр=

,

где m – количество операций в производственном процессе;

h_i – пропускная способность i-ой операции;

h- запланированный ритм выпуска продукции.

Операция	Пропускная способность	Запланированный ритм выпуска
Приемка и подготовка сырья, нормализация	110 кг/ч	115 кг/ч
Пастеризация, гомогенизация и  охлаждение	115 кг/ч	115 кг/ч
Заквашивание и сквашивание  смеси	115 кг/ч	115 кг/ч
Розлив, хранение и транспортирование	115 кг/ч	115 кг/ч

 

= = 1,6

Полученный коэффициент  пропорциональности больше 1, следовательно, в производстве на отдельных участках наблюдается неполное использование производственной мощности и узкие места.

В частности на стадиях  приемки, подготовки, нормализации сырья  и разливом готовой продукции  производственная мощность используется не полностью. Это происходит из-за наличия «узких мест» остальных стадиях. Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования.

Для повышения пропорциональности производства необходимо проведение мероприятий по ликвидации «узких мест».

2) Непрерывность процессов производства  предполагает устранение всех  перерывов в работе оборудования  и продвижения предметов труда  в процессе производства.

Коэффициент непрерывности определяется по формуле:

                                                        К_непр = ,                                                 

где Т_техн – длительность технологической части производственного цикла, мин;

Т_общ – общая длительность производственного цикла, мин.

 

3) Принцип прямоточности состоит  в обеспечении кратчайшего пути  предметам труда. На предприятии  данный принцип реализуется путем  расположения оборудования по  ходу технологического процесса.

Коэффициент прямоточности определяется по формуле:

                                                                   К_прям = ,                                                   

где Т_тр – длительность транспортных операций, мин;

 

4) Принцип ритмичности предполагает  равномерный выпуск продукции  в соответствии с графиком  в объеме и ассортименте предусмотренных  планом.

Коэффициент ритмичности определяется по формуле:

                                         К_ритм = ,                                               

где A_ф – фактический выпуск продукции, т;

А_п – запланированный объём выпуска продукции, т.

За 2010 год 

 

Таким образом, коэффициент ритмичности  за 2010 год составляет 0,995

 

2.2 Определение продолжительности  производственного цикла и расчет  параметров поточной линии

 

Производственный цикл - это период времени от момента запуска сырья  в производство до полного изготовления готовой продукции и сдачи  ее на склад. Длительность цикла складывается из технологического времени; времени необходимого для транспортировки предметов труда к рабочим местам; времени необходимого для контроля сырья, полуфабрикатов, готовой продукции; времени, затраченного на организационно-технические и технологические перерывы. На длительности производственного цикла существенное влияние оказывает величина партии предметов труда.

Партией называется количество сырья, которое непрерывно обрабатывается на каждой операции производственного  цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Производственный процесс имеет  составные стадии (операции) - законченные  технологические части. Такое деление  позволяет изучать и анализировать  производственный процесс с целью  его дальнейшего совершенствования.

Для организации производственного  процесса производства сметаны на ЗАО  «КМК» рекомендуется предусмотреть  поточный метод.

Поточный метод организации  производства представляет собой такое  построение производственного процесса, в котором сырье и материалы непрерывно в установленном ритме, в технологической последовательности и одновременно на всех операциях перерабатываются в готовое изделие. Поточный метод организации применяют в массовом производстве с целью ускорить выработку продукции и обеспечить выполнение планового задания.

В пространстве поточное производство строится в виде поточной линии. Поточной линией называют совокупность рабочих  мест, расположенных в технологической  последовательности выполнения производственных операции.

Таблица 2.1 - Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии производства сметаны

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность (емкость), т	Кол-во единиц оборудования
1	2	3	4
Приемка сырья	Насос центробежный	10	1
Нормализация	Резервуар для созревания сливок	3	3
Пастеризация	Пластинчатая пастеризационно-охладительная  установка для молока	3	3
Гомогенизация	Гомогенизатор	5	2
Сквашивание	Резервуар для производства кисломолочной  продукции	4	3
Фасовка	Линия для расфасовки сметаны, емк.,л: 0,2 в полимерные стаканчики	1,5	6

 

При проектировании поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, производится подбор транспортных средств  для перемещения сырья между  рабочими местами.

Потребность межоперационного транспорта при производстве сметаны жирностью 20% представлена в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 - Потребность межоперационного транспорта

Выполняемая операция	Операция, с которой поступает  сырье (п/фабрик.)		Наимено-вание сырья (п/фабрката)		Кол-во сырья в смену, т		Транспортное средство для подачи сырья
							Наименование и часовая производит. (грузоподъем-ность), т	Сменная производ., т	Кол-во единиц
1		2		3		4		5	6	7
Приемка сырья		Оценка качества		сметана		58,47		Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Нормализация		Приемка сырья		сметана		58,47		Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Пастеризация		Нормализация		сметана		58,47		Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Гомогенизация		Пастеризация		сметана		58,47		Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Сквашивание		Гомогенизация		сметана		58,47		Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Фасовка		Сквашивание		сметана		58,47		Центробежный насос (10 т/ч)	75	1

 

Количество сырья определяется исходя из задания по выпуску продукции  в смену (10 т) и нормы расхода  творога (5,847) на 1 т продукции. Способ подачи определился с учетом особенностей технологии (насосом центробежный).

Сменная производительность транспортного оборудования определяется в зависимости от его технических особенностей как произведение часовой производительности на время работы за смену. Продолжительность работы транспорта в течение смены составляет 7,5 часов.

Расчетное количество рабочих определяется по нормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность округлением расчетной численности в сторону большего целого числа.

В целях наиболее полного использования  рабочего времени при проектировании расстановки рабочих необходимо предусмотреть возможное совмещение операций.

Потребность основных рабочих представлена в таблице 2.3.

 

Таблица 2.3 - Потребность в рабочих

Операции	Норматив численности чел.	Кол-во единиц оборудования	Расчетная численность, чел.	Проектируе-мая явочная численность  рабочих в смену	Коэффициент занятости рабочих
Приемка сырья	0,1	1	0,1	1	0,1
Нормализация	0,5	3	1,5	2	0,75
Пастеризация	0,3	3	0,9	1	0,9
Гомогенизация	0,2	2	0,4	1	0,4
Сквашивание	0,3	3	0,9	1	0,9
Фасовка	2	6	12	12	1
Итого	3,4	18	15,8	18	0,88
Вспомогательные рабочие	-	-	2,7	3	0,90
всего	-	-	18,5	21	0,88

 

Коэффициент занятости рабочих  по операциям и процессу в целом  рассчитывается как отношение их расчетной численности к проектируемой  явочной численности.

Потребность рабочих для межоперационной перевозок сырья принимается в размере 15% от проектируемой численности основных рабочих:

18*0,15=2,7 чел.

Результаты подбора оборудования и расстановки рабочих оформляются  эскизным чертежом, на котором показывают пространственное расположение оборудования, рабочих, направления перемещения сырья.