Разработка алгоритма формирования технической политики предприятия

Рисунок 9 – Типичный корпус электролиза  с ваннами, работающими по технологии Содерберг

Выливка металла  организована следующим образом. За сутки до выливки формируется  график. На следующий день, на основании  этого графика, с помощью вакуума  засасывается жидкий металл в ковш. После того, как ковш наполнен до нужной массы, кран переносит его  на тележку. Затем снимается шлак и электролит с поверхности металла  в ковше и далее тележка  направляется в литейное отделение.

Литейное  отделение №1 соответствует электролизному цеху №1 и является его внутренним клиентом.

После того как жидкий металл поступил в литейное отделение, контролер ОТК производит инспекцию поверхности металла  в ковше и в случае нахождения там большого количества шлака или  электролита, может отправить ковш обратно в корпус электролиза, где  производилась выливка.

При удовлетворительных результатах инспекции, производится отбор пробы металла черпаком и далее ее выливают в специальный тигель, где металл охлаждается до затвердевания (рисунок 10).

Рисунок 10 – Отбор ковшевой пробы

По мере накопления проб металла производится клеймение  проб, заполняется сопроводительный листок, и пробы с листком помещаются в патрон пневмопочты и отправляются в центральную лабораторию. В  центральной лаборатории производится спектральный экспресс-анализ проб металла  на содержание примесей, а результаты анализов заносятся в электронную  базу.

Затем тележка  с ковшом направляется на мостовые весы. Вес нетто металла в ковше  определяется как разница между  весом брутто ковша с тележкой (рисунок 11) и результатами взвешивания  того же пустого ковша с тележкой, произведенного во время предыдущего  рейса.

В процессе работы также составляется карта-плавок. Карта-плавка – это электронный  документ, содержащий информацию о  номере плавки, номере миксера, номерах  ковшей и химическом составе заливаемого  металла, как по отдельным ковшам, так и результирующем.

После взвешивания  ковша, алюминий отвозят к соответствующему миксеру. Миксера обслуживаются  шихтовщиками, работающими по двое на литейный каскад. Вообще, литейный каскад состоит из трех элементов: миксера-копильника, раздаточного миксера и литейной машины. Миксера представляют собой  печи, в которых приготавливается расплав металла. При этом в миксере-копильнике осуществляется предварительная подготовка расплава, в него заливается металл из ковшей, производится снятие шлака (рисунок 12), а на литейных каскадах, работающих на сплавах, в миксер-копильник  также загружаются легирующие компоненты. Затем после перелива металла  в раздаточный миксер, находящийся  ниже копильника, расплав доводится до необходимой температуры, и производится литье на литейной машине, расположенной рядом с раздаточным миксером.

Рисунок 11 – Взвешивание ковша на горячей  весовой

Рисунок 12 – Заливка жидкого металла  в миксер

По мере наполнения миксера с поверхности металла  через форкамеры с помощью  скребка (с ручкой длиной около 5 метров) осуществляют съем шлака.

По окончании  заполнения миксера-копильника, отстоя металла и получения результатов  экспресс-анализа расплава из миксера, осуществляется перелив металла  из миксера-копильника в раздаточный  миксер при помощи сифона. Далее, металл самотеком переливается в раздаточный  миксер, где он остывает до достижения допустимой для литья температуры, порядка 720 ºС.

Для осуществления  плавки литейщики устанавливают  над литейной машиной прилеточные  лотки и раздаточные коробки, керамические поплавки, включают водяное  охлаждение коллекторов литейной машины, обнуляют счетчики и начинают с пробивки летки пикой. Поток жидкого металла  регулируется пикой и клапанами  в прилеточном лотке и в  раздаточной коробке. Уровень жидкого  металла в кристаллизаторах регулируется поплавками раздаточной коробки.

Процесс литья  продолжается 1-1,5 часа, после чего летки  забиваются, литейная машина останавливается, литейные столы поднимают слитки до полуметра над уровнем платформы  и, после достаточного охлаждения, производится клеймение торцов слитков.

По окончании  этих операций слитки из платформы  литейной машины укладывают в штабеля  на рельсы на остывочной площадке. После  полного остывания производят резку  слитков (рисунок 13). Эта резаная  чушка представляет собой готовую  продукцию и затем она отправляется на склад готовой продукции №1 (СГП-1).

Рисунок 13 – Линия резки слитков

И далее после  оформления всех необходимых документов готовая продукция загружается  в железнодорожный вагон. Все  отгрузочные документы передаются в отдел сбыта и далее в  центральную компанию.

 

 

 

3 Оценка экономического потенциала  литейного производства ОАО «РУСАЛ  Красноярск»

 

3.1 Основные технико-экономические  показатели литейного производства

 

Оценку экономического состояния литейного производства завода начнем с анализа основных технико-экономических показателей. Рассмотрим динамику основных технико-экономических  показателей литейного производства с 2009 по 2011 гг. (таблица 2) [14].

Таблица 2 – Анализ динамики основных технико-экономических  показателей

Показатели	Ед. изм.	2009 г.	2010 г.	2011 г.
Выпуск продукции	т.	107 249,90	144 581,30	190 398,60
	%	100,00	134,81	177,53
	тыс.руб.	5 854 853,55	9 288 072,52	15 297 670,72
	%	100,00	158,64	261,28
Себестоимость продукции	тыс.руб.	3 571 421,67	5 479 962,36	8 413 717,94
	%	100,00	153,44	235,58
Затраты на 1 руб.	руб./руб.	0,61	0,59	0,55
	%	100,00	96,72	90,16
Прибыль	тыс.руб.	2 283 431,88	3 808 110,16	6 883 952,77
	%	100,00	166,77	301,47
Численность	чел.	535,00	518,00	495,00
	%	100,00	96,82	92,52
Фонд заработной платы	тыс.руб.	118 063,80	122 455,20	128 084,22
	%	100,00	103,72	108,49
Среднемесячная зарплата	тыс.руб.	18,39	19,70	21,56
	%	100,00	107,12	117,25
Выработка на ППП	тыс.руб.	10 943,65	17 930,64	30 904,39
	%	100,00	163,85	282,40
Рентабельность продукции	%	63,94	69,49	81,82
	%	100,00	108,69	127,97

Из данной таблицы видно, что показатели объемов  производства в натуральном и  стоимостном выражении с каждым годом увеличиваются.  В натуральном  выражении в 2011 г. они составили 190 398,60 т., т.е. объемы производства увеличились  примерно в 2 раза по сравнению с 2009 г. А в стоимостном выражении  выпуск продукции в 2011 г. составил 15 297 670,71 тыс.руб.

Аналогичным образом изменялась себестоимость  продукции. Однако, затраты на 1 руб. уменьшились на 9,84 %. Поскольку на протяжении анализируемого периода  наблюдается уменьшение численности (в целом на 7,48 %), и соответственно значительно увеличивается выработка  на человека.

Рентабельность  продукции достаточно высокая, что  благоприятно сказывается на предприятии  в целом.

С целью выявления  проблем и резервов повышения  эффективности производства были проведены:

– анализ выпуска  продукции;

– анализ состояния  и использования основных фондов;

– анализ затрат на производство.

 

3.2 Анализ выпуска продукции

 

Объем производства и реализации продукции являются взаимозависимыми показателями. В условиях ограниченных производственных возможностей и неограниченном спросе на первое место выдвигается объем производства продукции. Но по мере насыщения рынка  и усиления конкуренции не производство определяет объем продаж, а наоборот, возможный объем продаж является основной разработки производственной программы. Предприятие должно производить  только те товары и в таком объеме, которое оно может реально  реализовывать.

Темпы роста  объема производства и реализации продукции, повышение ее качества непосредственно  влияют на величину издержек, прибыль  и рентабельность предприятия. Поэтому  анализ данных показателей имеет  важное значение.

Следует отметить, что ОАО «РУСАЛ Красноярск» входит в состав холдинга «Русский Алюминий», и его деятельность полностью  контролируется головной компанией: завод  работает по заказам «РУСАЛа», т.е. вся  произведенная продукция реализуется  через торговый дом «Русский алюминиевый  прокат». В связи с этим, в дальнейшем принимаем, что объемы производства продукции равны объемам реализованной  продукции.

Отобразим динамику выпуска и реализации продукции  в таблице 3 [15].

Таблица 3 – Анализ динамики выпуска и  реализации продукции

год	Объем производства		Темпы роста, %		Объемы реализации продукции
	т	тыс. руб.	базисные	цепные
2009	107 249,9	5 854 853,55	100	100	5 854 853,55
2010	144 581,3	9 288 072,52	134,81	134,81	9 288 072,52
2011	190 398,6	15 297 670,71	177,53	131,69	15 297 670,71

Из таблицы 3 видно, что объем реализованной  продукции в 2010 и 2011 гг. превышает  объем реализованной продукции  в 2009 г. на 34,81 % и 77,53 % соответственно.

Для большей  наглядности отобразим динамику реализованной продукции графически (рисунок 14).

 

Рисунок 14 – Объемы реализованной продукции  за 2009-2011 гг.

Дадим оценку выполнения плана по выпуску и  реализации продукции за анализируемый  период (таблица 4).

Таблица 4– Оценка выполнения плана по выпуску  и реализации продукции

Год	Объем реализации продукции в плановых ценах, тыс. руб.
	план	факт	отклонение	% к плану
2009	5 749 095,92	5 854 879,29	105 783,36	101,84
2010	9 263 960,99	9 288 047,29	24 086,29	100,26
2011	14 942 142,91	15 297 765,91	355 623,00	102,38

Из таблицы 4 видно, что наблюдается перевыполнение плана по выпуску и реализации продукции за все 3 года. Наибольший процент перевыполнения плана (2,38 %) - в 2011 г.

Оценим структуру  продукции, которую реализует ОАО  «РУСАЛ Красноярск» (таблица 5).

Таблица 5– Динамика структуры продукции

Сплавы	2009 г.		2010 г.		2011 г.
	т	уд.вес., %	т	уд.вес., %	т	уд.вес., %
А356.2	26 722,99	24,92	33 828,91	23,40	35 670,00	18,73
3104	21 956,26	20,47	23 968,70	16,58	29 356,28	15,42
8079	21 337,44	19,90	22 952,04	15,87	25 218,72	13,25
AlSi3	5 340,84	4,98	58 79,96	4,07	12 077,18	6,34
А356.2Sr	2 176,46	2,03	43 21,78	2,99	93 23,71	4,90
Продолжение таблицы 5
Сплавы	2009 г.		2010 г.		2011 г.
	т	уд.вес., %	т	уд.вес., %	т	уд.вес., %
AlSi11MgSr	7 655,84	7,14	10 189,62	7,05	19 299,00	10,14
AlSi7MgSr	4 109,60	3,83	6 098,34	4,22	8 698,3	4,57
AlSi7Mg	5 269,36	4,91	7 859,45	5,44	11 092,38	5,83
3003	4 063,68	3,79	16 678,21	11,54	19 271,04	10,12
1200	4 919,16	4,59	8 894,52	6,15	16 206,60	8,51
прочие	3 698,24	3,45	3 909,78	2,70	4 185,36	2,20
итого	107249,88	100	144581,32	100	190398,57	100