Разработка алгоритма формирования технической политики предприятия

Технология  производства – элемент внутренней среды предприятия. Особо необходимо отметить очень важный фактор воздействия  на результаты работы предприятия –  уровень применяемой технологии, от которого зависят такие показатели, как:

– себестоимость  продукции и, следовательно, прибыль;

– качество продукции;

– длительность производственного цикла и т.д.

В целях обеспечения  рыночной устойчивости необходимо постоянно  следить за изменениями в технологиях, чтобы не упустить момент появления  таких новшеств, отсутствие которых  у данного предприятия могло  бы создать осложнения для его  существования.

При выработке  стратегии развития предприятия  с целью повышения конкурентоспособности  продукции, укрепления позиций предприятия  на рынке за счет внесения новшеств в технологию производства проводят технологическое обоснование стратегии, затем экономическое обоснование  целесообразности внедрения проекта.

Представленные  процедуры должны выполняться, если фирма стремится  избежать ситуаций, когда продажи ведут к убыткам.

Таким образом, техническая политика предприятия  – это генеральная линия, система  стратегических мер, проводимая руководством фирмы в области стратегии  повышения качества продукции, ресурсосбережения, организационно-технического развития производства как компонентов целевой  подсистемы системы менеджмента. Техническая  политика направлена на достижение стратегических целей в области обеспечения  конкурентоспособности выпускаемых  товаров, технологий, производства и  других объектов фирмы [8].

 

1.3 Оценка принимаемых решений

 

При принятии важных управленческих решений целесообразно  использование коллективных экспертиз, обеспечивающих большую обоснованность и, как правило, большую эффективность  принимаемых решений.

Планируемые, реализуемые и осуществляемые капиталовложения принимают форму инвестиционных проектов. Но выбранный проект необходимо рассчитать, а главное оценить  его эффективность, и прежде всего  на основе сопоставления затрат на проект и результатов его реализации. Иными словами, нужно оценить результат от внедряемого проекта.

 

Методы  оценки экономической эффективности

 

Для оценки экономической эффективности проекта  используют статические и динамические методы [9].

При использовании  статического метода в качестве показателей  используют простую норму прибыли  и срок окупаемости. Главным недостатком  является то, что данный метод не учитывает фактор времени. При оценке эффективности проекта необходимо сопоставлять затраты и доходы (выгоды), возникающие в разное время. Так, затраты на осуществление проекта  растягиваются во времени, а доходы от проекта, помимо растягивания во времени, обычно возникают после осуществления  затрат. Поэтому говорят о таком  понятии, как стоимость денег  во времени.

В экономическом  и финансовом анализе используют специальный технический прием  для измерения текущей и будущей  стоимости одной денежной меркой. Этот прием называется дисконтированием.

Дисконтирование – это приведение экономических  показателей разных лет к одному моменту времени.

В качестве основных показателей,  для расчета  эффективности используют: чистый дисконтированный доход, внутреннюю норму доходности, индекс доходности и срок окупаемости.

Чистый дисконтированный доход характеризует общий абсолютный результат инвестиционного проекта. Его определяют как разницу между  текущей приведенной стоимостью потока будущих доходов (выгод) и  текущей приведенной стоимостью потока будущих затрат на реализацию и функционирование проекта во время  всего цикла его жизни:

,                                                              (1)

где     Т – длительность расчетного периода;

П_t – прибыль в периоде t;

А_t – сумма амортизационных отчислений в периоде t;

К_t – капитальные вложения в периоде t.

Внутренняя  норма доходности – второй по важности показатель инвестиционного проекта. Это расчетная процентная ставка, при которой получаемые выгоды (доходы) от проекта становятся равными затратам на проект, т.е. ее можно определить как расчетную процентную ставку, при которой чистый дисконтированный доход равняется нулю. Другими  словами, это тот максимальный процент, который может быть выплачен для  мобилизации капиталовложений в  проект:

.                                                              (2)

Проект считают  эффективным, если ВНД выше цены капитала предприятия.

Индекс доходности дисконтированных инвестиций – отношение  суммы дисконтированных элементов  денежного потока от операционной деятельности к абсолютной величине суммы элементов  денежного потока от инвестиционной деятельности. Проект считают экономически эффективным, если ИД выше единицы:

.                                                                 (3)

Срок окупаемости  с учетом дисконтирования – продолжительность  периода от начального момента до того наиболее раннего момента в  расчетном периоде, после которого текущий ЧДД становится и в  дальнейшем остается положительным.

С помощью  представленных показателей можно  оценить и рассчитать эффективность  принятого решения.

Перед тем  как оценить эти показатели, рассмотрим общую характеристику  предприятия  ОАО «РУСАЛ Красноярск», технологический  процесс производства алюминиевых  слитков и проанализируем потенциал  литейного производства, а также  применим выше изложенный алгоритм формирования технической политики на примере завода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Технологическая часть

 

2.1 Общая характеристика ОАО «РУСАЛ  Красноярск»

 

В Красноярском крае на базе богатых природных ископаемых и гидроэнергоресурсов созданы  хорошие предпосылки для  развития цветной металлургии. Красноярский алюминиевый завод играет большую  социальную и политическую роль в  развитии края. Он является одним из крупнейших производителей алюминия и  входит в состав объединенной компании РУСАЛ [10].

РУСАЛ –  это крупнейшая алюминиевая корпорация, в которую входят десятки предприятий  на пяти континентах.

Сегодня компания РУСАЛ объединяет предприятия, которые  составляют полный цикл алюминиевого производства:

• добыча бокситов и нефелиновой руды;
• производство глинозема;
• производство первичного алюминия;
• производство и реализация полуфабрикатов и готовой продукции;
• вторичная переработка алюминия.

РУСАЛ занимает первое место в мире по объему производства глинозема и  первичного алюминия. На предприятиях РУСАЛа работает около 74 тысяч человек, а центральный  офис компании расположен в г. Москва [11].

Вторым по величине заводом, входящим в РУСАЛ  и вносящим  весомый вклад в  показатели выпуска первичного алюминия и его сплавов компанией, является Красноярский алюминиевый завод.

ОАО «РУСАЛ Красноярск» расположен в 10 км от города Красноярска в северо-восточном направлении на левом берегу реки Енисей.

Общая площадь  отведенных земель завода составляет 489 га. Связь с Восточно-Сибирской железной дорогой осуществляется подъездными железнодорожными путями длиной 18 км от станции Бугач до станции Коркино-Заводская. Расстояние от Коркино-заводская до КрАЗа - 1,5 км. Общая протяженность внутренних железнодорожных путей составляетболее 40 км.

Основным  источником энергоснабжения ОАО  «РУСАЛ Красноярск» является ЦРП-220 кВ, который подключен к Красноярской ГЭС. Электрическая  энергия  с  красноярской  ГЭС  в  500  кВ   по  линии  электропередач   подается  на  головную  понижающую  подстанцию  220 кВ.  Затем,  преобразуется  в  10  кВ  и  подается  на  серии  электролиза.  Серия  электролиза – это  обычно  последовательно  соединенные  электролизеры.  Производство  алюминия – энергоемкое:  на  производство  1  тонны  алюминия  требуется  примерно  16 300 кВт·ч  электроэнергии.  Также есть связь со 2-й ЛЭП-220 кВ, которая через автотрансформаторы подключена к районной понизительной  станции 500/220/35 кВ, входящих в систему Красэнерго.

Водоснабжение хозяйственной питьевой водой осуществляется из городского водопровода  через  насосную станцию завода. Снабжение  промышленной водой обеспечивается от заводской промышленной насосной станции с открытым водозабором  из реки Енисей.

В  структуру  КрАЗ  входит  около  30  подразделений,   крупнейшими  из  которых  являются :  цеха  электролиза –ЭЛЦ-1,2,3,  цех  анодной  массы  (ЦАМ),  цех  производства  фтористых  солей (ЦПФС),    автотранспортный   цех  ( АТЦ ),  цех  кремне-преобразовательных  подстанций (КПП).

Сбытовая  деятельность завода разделена на три  основных направления: толлинг, экспорт  и внутренний рынки.

 

2.2. Технология производства алюминиевых  слитков

 

При существующих мощностях и планах производства на заводе, т.е. около 1 млн. тонн годового выпуска первичного алюминия, требуется  удвоенный объем сырья (глинозема), т.е. около 2 млн тонн. Поставки глинозема  осуществляются как российскими, так  и зарубежными поставщиками, сначала  доставляется в морские порты  и затем перегружается на железнодорожный  транспорт.

Для наглядности  процесса производства алюминия и его  сплавов на рисунке 7 приведена краткая  аппаратурно-технологическая схема  производства на электролизерах с самообжигающимися  анодами [12].

 

1,6,13 –  Железнодорожный вагон; 2 – Приемный  бункер склада глинозема, фтористого  алюминия,  криолита; 3 – Камерный  насос; 4 – Силосная банка;    5 – Дизельная техника; 7 – Мульда  с фторсолями; 8 – Кюбель с анодной  массой;        9 – Вакуумный  ковш; 10 – Газоотсос; 11 – Миксер; 12 – Разливочный конвейер;       14 – Склад анодной массы; 15 –   Резервуар для угольной пены; 16 –  Мостовой кран; 17 – Насос  газоочистки; 18 –  Газоочистка; 19 – Кремниево-преобразовательная  подстанция.

Рисунок 7 – Аппаратурно-технологическая  схема производства алюминия и его  сплавов

На данной схеме отражается технологический  аспект производства, используемое оборудование и материалы.

Сырье доставляется на склад глинозема электролизного цеха №1. При приемке глинозема  на склад производится отбор проб сырья контролером ОТК. Так как  число поставщиков глинозема  не слишком велико, и качество сырья  относительно стабильно, периодичность  отбора проб невысокая.

Глинозем  разгружается в приемные склада глинозема, а затем раскачивается пневмотранспортом  по прикорпусным банкам. Из прикорпусных банок глинозем выгружается в  бункера машин разгрузки глинозема, объезжающих корпуса электролиза  вдоль ванн вслед за машинами пробивки корки, и загружающих в ванны  определенные порции глинозема.

Для производства алюминия электролизом расславленных  солей с самообжигающимися анодами  применяются агрегаты, называемые электролизерами  или электролизными ваннами. Электролизер как объект управления представлен  на рисунке 8 [13].

Рисунок 8 –   Электролизер как объект управления

Электролизер  для получения алюминия представляет собой разомкнутую систему, с  входными и выходными параметрами. Выходных параметров два – из них  абсолютный показатель выхода алюминия, а относительный – это выход  по току.

За всю  историю алюминиевой промышленности по мере повышения силы тока, более  глубокого понимания процесса, применения новых материалов, конструкция электролизеров претерпела существенные изменения, но принципиальное их устройство не изменилось.

Электролизеры классифицируются следующим образом:

– по конструкции  катодного кожуха – на кожухи с  днищем и без него;

– по устройству анода – на электролизеры с  самообжигающимся анодом и с обожженными  анодами (ОА);

– по подводу  тока к аноду – на электролизеры  с боковым (БТ) и верхним (ВТ) токоподводом, к которому относятся также электролизеры  с ОА;

– по мощности – на электролизеры малой (до 50 кА), средней (от 50 до 100 кА), большой мощности (от 100 до 160 кА) и сверхмощные электролизеры (от 180 кА и более).

Алюминиевый электролизер состоит  из следующих основных элементов:

– катодного устройства;

– анодного устройства;

– ошиновки;

– системы газоулавливания.

Как минимум, один раз в сутки происходит выливка  металла из каждой ванны электролиза  в корпусе. Это требуется технологическим  регламентом, а частота и количество выливаемого за раз металла определяются на основании состояния «здоровья» ванны. Еще один параметр, требуемый  для составления графика выливки, это сортность металла. Дело в том, что вместе с сырьем в металл попадают различные примеси. Более того, для «старых» ванн характерно высокое содержание железа в металле. Это объясняется тем, что на ваннах с большим сроком службы коррозия футеровки может приводить к тому, что расплавленный металл на дне ванны, проникая в разрушенные участки, может войти в соприкосновение с чугунными электродами, залитыми в катодные блоки. При температуре расплава свыше 850 °C железо достаточно быстро диффундирует в алюминиевый расплав, тем самым, снижая сортность металла в ванне. К высшим сортам относятся марки алюминия А85, А8, А7, А7Э, к низшим – марки А6, А5, А0, АВ. Сортность алюминия основана на процентном содержании таких примесей как кремний и железо. Типичный корпус электролиза представлен на рисунке 9.