Организация нормирования труда и направления его совершенствования при выполнении поточных работ

 

Норма времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга=2,28 мин.

2.3.9. Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка.

 

Таблица 18 – Корректирование нормативного времени шлифования

Исходные данные	Значение
Ширина детали (В), мм	36
Длина детали (L), мм	600
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет.	42
Диаметр круга, мм	400
Площадь обработки (Sобр)	907200
Площадь шлифовального круга (Sшл)	125600
Степень заполнения стола (Сзап)	0,138

 

Для расчета площади обработки (Sобр) необходимо воспользоваться формулой (14):

                                          Sобр = В * L * N.                                            (14)

Sобр=36*600*42=907200 мм2

Площадь шлифовального круга (Sшл) определяется по формуле:

                                          Sшл = pR2,                                                     (15)

Sшл=p*(400/2)2=125600 мм2

где p = 3,14; R – радиус круга.

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:

                                         Сзап = Sшл/Sобр.                                              (16)

Сзап=125600/907200=0,138

По полученному значению Сзап на основе исходных данных определяем корректирующий коэффициент (Ккор) и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ( ):

                                        = Нв * Ккор ,                                           (17)

где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

Таблица 19 – Исходные данные

 

Значения корректирующего коэффициента в зависимости от степени заполнения стола плоскошлифовального станка

 

Диаметр круга, мм	Степень заполнения рабочего стола станка обрабатываемыми деталями (Сзап)
	0,9- 1,0		0,7-0,8		0,6		0,5		0,4		0,3		0,25		0,1- 0,2
	Корректирующий коэффициент
400	1,16	1,06		1,0		0,94		0,87		0,81		0,77		0,72

 

Нкв=0,72*(14,6+16+8,7+2,28)=29,9 мин

 

2.3.10 Определим суммарную норму времени на сверление отверстий.

Исходные данные для выполнения задания

 

Вариант 7

6 отв Æ 28 мм; Lотв 42 мм, 3отв Æ 35, Lотв 87 мм

 

Диаметр сверла, мм	Длина отверстия, мм									Режим обработки
	10	20	30	40	50	60	70	80	100	V м/мин	S мм/об
	Время (t), мин
30	0,55	0,59	0,64	0,69	0,74	0,79	0,84	0,95	0,98	23-33	0,91
35	0,55	0,60	0,65	0,70	0,75	0,80	0,85	0,96	0,99	24-34	1,0

 

Суммарная норма времени на сверление отверстий  равна:  
0,74*6*0,9 + 0,99*3*1=3,996+2,97=7(мин)

=0,22+0,32+33,2+17,5+16,8+2,1+14,6+16+8,7+2,28+29,9+7=148,6 мин.

2.4 Проектирование нормы  времени на выполнение технологической  операции с помощью хронометража

 

Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.

Корректирующий коэффициент равен 1,4 (по варианту)

Таблица 11 - Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
	1	2	3	4	5	6	7
	Текущее время с нарастающим итогом, мин
1. Взять деталь из тары	0,18	2,59	5,03	7,49	9,94	12,45	14,94
2. Установить деталь в  ее центрах и закрепить	0,49	2,94	5,38	7,84	10,26	12,78	15,33
3. Включить станок	0,56	3,02	5,42	7,90	10,30	12,84	15,39
4. Подвести резец  продольно	0,66	3,09	5,52	8,01	10,37	12,94	15,47
5. Подвести резец поперечно	0,7	3,14	5,57	8,08	10,42	12,99	15,51
6. Включить подачу	0,73	3,18	5,61	8,13	10,44	13,03	15,57
7. Обточить деталь	1,90	4,33	6,80	9,30	11,62	14,22	16,77
8. Выключить подачу	1,93	4,37	6,83	9,34	11,65	14,27	16,80
9. Отвести резец поперечно	1,97	4,41	6,89	9,39	11,72	14,31	16,86
10. Отвести резец продольно	2,06	4,51	6,97	9,49	11,83	14,39	16,95
11. Выключить станок	2,09	4,55	7,00	9,53	11,86	14,43	16,98
12. Открепить деталь	2,17	4,62	7,08	9,59	11,93	14,50	17,05
13. Снять и уложить деталь  в тару	2,42	4,87	7,31	9,8	12,29	14,77	17,29

 

Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего с записью полученных результатов (очищенные замеры хроноряда) в отдельную таблицу.

Затем, чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, рассчитывают фактический коэффициент устойчивости хроноряда

и сравнивают его с нормативным (равным по исходным данным: до 10с – 2, свыше 10с – 1,6)

Эл-т опер.	Количество хронометражных замеров								Среднее
	1		3	4	5	6		7
	Устойчивые замеры хроноряда
1. Взять деталь из тары	0,18	0,17	0,16	0,18	0,14		0,16	0,17			0,17	1,3	1,6
2. Установить деталь в  ее центрах и закрепить	0,31	0,35	0,35	0,35	0,32		0,33	0,39		0,34		1,3	1,6
3. Включить станок	0,07	0,08	0,04	0,06	0,04		0,06	0,06		0,05		2	2
4. Подвести резец  продольно	0,1	0,07	0,1	0,11	0,07		0,1	0,08		0,09		1,6	2
5. Подвести резец поперечно	0,04	0,05	0,05	0,07	0,05		0,05	0,04		0,05		1,75	2
6. Включить подачу	0,03	0,04	0,04	0,05	0,02		0,04	0,06		0,04		3	2
7. Обточить деталь	1,2	1,15	1,19	1,17	1,18		1,19	1,2		1,18		1	1,6
8. Выключить подачу	0,03	0,04	0,03	0,04	0,03		0,05	0,03		0,04		1,7	2
9. Отвести резец поперечно	0,04	0,04	0,06	0,05	0,07		0,04	0,06		0,05		1,75	2
10. Отвести резец продольно	0,09	0,1	0,08	0,1	0,11		0,08	0,09		0,09		1,4	2
11. Выключить станок	0,03	0,04	0,03	0,04	0,03		0,04	0,03		0,03		1,3	2
12. Открепить деталь	0,08	0,07	0,08	0,06	0,07		0,07	0,07		0,07		1,3	2
13. Снять и уложить деталь  в тару	0,25	0,25	0,23	0,21	0,36		0,27	0,24		0,26		1,7	1,6
										2,46

 

 

В случае неустойчивости ряда необходимо попарно удалить из него максимальное и минимальное значение и снова проверить на устойчивость, рассчитав новое значение фактического коэффициента устойчивости. Убедившись в качественности ряда, исчисляют его среднюю продолжительность ( ).

В результате анализа каждого хроноряда выявлено, что отношение максимального и минимального значения не превышает . Следовательно, хроноряды устойчивы.

Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:

ТОП = .                                             (18)

ТОП=2,46 мин.

Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:

НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З,                              (19)

где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;

      tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;

      tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.

Значения показателей tОБСЛ , tОТД , tП.З приведены в таблице. 13.

Таблица 13 – Исходные данные

Показатели	Значение показатели, принятое в цехе
tОБСЛ, % от Топ	4,1
tОТД,  % от Топ	2,2
tП.З,  мин	16
Размер партии, шт.	120

НВР = 2,46+2,46*0,041+2,46*0,022+16/120=2,69мин

В разделе «Нормирование труда» были рассмотрены основные принципы и задачи нормирования труда.[7]

Произведен расчет нормы времени на обработку детали путем последовательного определения:

1. основного машинного времени  на основе данных о длине  обрабатываемой поверхности, величине  врезания инструмента, свободного  выхода инструмента, числе оборотов  шпинделя в минуту, числе проходов.

2. вспомогательного времени на  основе данных о массе детали, вспомогательного времени, связанного  с переходом.

3. подготовительно-заключительного  времени.

4. времени на обслуживание  рабочего места и времени перерывов  на отдых и личные надобности

Определены нормы выработки на основе данных о продолжительности смены и штучного времени на изготовления деталей.

Спроектировано суммарная норма времени на выполнение различных видов работ по металлообработке фрезерованием, сверлением, шлифованием.

Были спроектированы нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража. Была оценена устойчивость хроноряда.

Норма времени на выполнение технологической операции равна 2,69 мин.

 

3 Организация оплаты труда

3.1 Взаимосвязь доходов  работников и результативности  производства

На конкурентном рынке труда зарплата работника соответствует его предельной результативности; уровень зарплаты определяет решение фирмы о том, сколько людей нанять, и решения самих потенциальных работников о том, сколько часов они готовы трудиться, в какой отрасли и фирме, стоит ли получать дополнительное профессиональное образование, менять работу и т.п.

Рассмотрим связь результативности работника со способом и уровнем оплаты его труда. Дело в том, что не все работники абсолютно одинаковы - это удобная абстракция, которую используют при моделировании рынка труда, однако в реальной экономике люди трудятся по-разному. Кто-то работает более интенсивно, а кто-то - менее, один предан своей фирме и заинтересован в ее процветании, а другой может, оставшись без присмотра, украсть что-то из готовой продукции или деталей. Для большинства людей труд необходим, как средство заработать деньги, но сам по себе неинтересен и обременителен (особенно это касается тяжелого, ручного, монотонного и неквалифицированного труда). Поэтому для многих работников естественно так называемое оппортунистическое поведение - желание избежать тяжелой и продолжительной работы, побольше отдохнуть, потратить часть рабочего времени на перекуры, общение с коллегами, телефонную болтовню. Вот почему задача нанимателя - так организовать оплату труда, чтобы работники трудились максимально продуктивно, то есть добиться мотивации работника с помощью экономических механизмов.

С тех пор как в обществе появился наемный (оплачиваемый) труд, работодатели фактически не смогли придумать ничего кроме двух основных способов его оплаты: сдельного и повременного. Все остальные разнообразные методы являются, по сути, модификацией и (или) комбинацией первых двух.

1. Сдельная форма оплаты труда в последние десятилетия все более вытесняется в развитых странах различными формами повременной оплаты. Использование сдельной оплаты наиболее оправдано и целесообразно в массовом производстве, где работники выполняют простые повторяющиеся операции. В этом случае легко измерить результаты их работы и поставить оплату труда в прямую зависимость от выработки.

Подобный способ оплаты хорош для нанимателя тем, что не требует дополнительного контроля за работниками в процессе производства - они сами стараются увеличить выработку. Однако сдельная оплата может оказаться палкой о двух концах - стремясь произвести большее количество продукции, работники, как следствие, перестают уделять внимание качеству. Излишняя спешка приводит к поломке оборудования, нарушению норм техники безопасности, росту травматизма. Кроме того, наниматель несет дополнительные расходы на контроль выработки - ведь кто-то должен вести учет выпускаемой каждым работником продукции. Эти проблемы частично могут быть решены с помощью так называемых сдельно-регрессивных систем оплаты (системы Хелси, Роуэ-на, Барта). В этом случае работнику задается определенная норма выработки, и если стопроцентный уровень превышен, оплата дополнительной продукции осуществляется по пониженным ставкам, тем самым стимулируя качество.[2]