Организация нормирования труда и направления его совершенствования при выполнении поточных работ

    g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3

Таблица 6 – Исходные данные

Показатели	Значение показателей, мм
D	100
L	66

 

Q=(π*1002/4)*66*7800/1000000=4041,18 г.=4,041 кг.

Таблица 5 – Время на установку и снятие детали

Вес детали, кг	Время, необходимое для установки и снятия детали (Тус), мин
До 1 кг	0,2
До  2 кг	0,35
До 3 кг	0,5
До 4 кг	0,65
До 5 кг	0,8
Свыше 5 кг	0,95

 

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов определим по формуле (9):

                                            Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n.                       

Тпер2=0,1+0,1+0,8*2=1,8 (мин)

Тпер1=0,1+0,1+0,3*2=0,8 (мин)

Тпер=1,8+0,8=2,6 (мин)

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, приведено в таблице 6.[7]

Таблица 6 - Вспомогательное время перехода

№ позиции	Характер обработки	Измерительный инструмент	Длина обработки, мм, до:
			50	100	500
			Время на один проход (tп), мин
1	Продольное обтачивание, грубое (черновое)  без промера	штангенциркуль (скоба)	0,2	0,3	0,4
2	То же, с промером	штангенциркуль (скоба)	0,6	0,8	1,0

Таким образом, вспомогательное время составит из формулы (10):

Тв = Тус + Тпер                                                

                                Твсп=0,8+2,6=3,4 (мин)

 

2.2.3 Нормирование подготовительно-заключительного  времени, на обслуживание рабочего  места и времени перерывов  на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле (11):

,

Топ=0,8+3,4=4,2 (мин)

 

.                                      

Тоб+Тотд=4,2*5/100=0,21 (мин)

К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин. 

Тп-з=(5+6)/11=1 (мин)

(12)

Тшт=4,2+3,4+1=8,6 (мин)

 

2.2.4 Определение норм выработки

 

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле (13):

,

где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

Нв=480/8,6=55,8=56 шт

Таким образом, по результатам расчетов определены штучное время на обработку единицы изделия. Оно равно 8,6 мин. За смену один рабочий может выработать 56 изделий. Расчеты были произведены на основе данных о длине детали, геометрии используемого инструмента, массе детали.[7]

 

2.3 Проектирование суммарной  нормы времени на выполнение  различных видов работ по металлообработке

 

На основе исходных данных и нормативов определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.

Исходные данные для определения затрат труда на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной:

Материал – чугун;

Подрезка торца зенковкой  Æсв.80;

Подрезка торца подрезной пластиной - Æ80;

2.3.1. На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.

Норма времени на подрезку торца зенковкой - 0,10 мин.

Норма времени на подрезку торца подрезной пластиной – 0,12 мин.

 

Таблица 7 - Нормативы времени на подрезку торцов

Вид обработки	Обрабатываемый материал	Диаметр обрабатываемых отверстий Д, мм
		30	60	80	Св. 80
1 Подрезка торцов  зенковкой	Сталь	0,07	0,08	0,09	0,11
	Чугун	0,08	0,09	0,10	0,12
	Медные сплавы	0,09	0,10	0,11	0,13
2 Подрезка торцов  подрезной пластиной	Сталь	0,09	0,10	0,11	0,13
	Чугун	0,10	0,11	0,12	0,14
	Медные сплавы	0,11	0,12	0,13	0,15

 

Норма времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной = 0,10+0,12=0,22мин.

2.3.2 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий.

Исходные данные:

1. Снятие фасок – 2,5/6

2. Центровка отверстия  – 8/20

1. В числителе приведен  размер фаски (мм), в знаменателе  – диаметр центрового отверстия (мм).

2. В числителе приведен  диаметр центрового отверстия (D, мм), в знаменателе – его длина (L, мм).

Таблица 8 -Нормы времени на выполнение работ по снятию фасок

и центровке отверстий

Размер фаски, мм	Машинно-ручное время, мин	Размеры центрового отверстия , мм	Машинно-ручное время, мин
	0,02		0,05
	0,04		0,07
	0,06		0,09
	0,09		0,12
	0,11		0,15
	0,14		0,19
	0,17		0,23

 

Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий равна 0,09+0,23=0,32 (мин)

2.3.3 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на нарезание шестерен и колес.

Черновая обработка шестерни: 60/3,7

Черновая обработка колеса: 12/3

Чистовая обработка колеса и шестерни: 12/4

Примечание

В числителе приведена длина зуба (мм), в знаменателе – нарезаемый модуль(мм). 

Таблица 9 - Нормы времени на выполнение зубострогальных работ

(для прямозубых и конических  колес)

 

Характер обработки		Отношение кол-ва зубьев колеса к количеству зубьев шестерни	Средняя скорость резания V, м/мин	Число двойных ходов в мин, Nдх	Длина зуба, мм
Черновое нарезание	Шестерни		18-20	442	12
		Колеса 2 : 1;		391	20
				309	25
				276	30
		Шестерни - любое		247	40
				198	50
				158	60
				143	70
				135	80
				128	90
	Колеса	Св 2 : 1	18-20	442	12
				391	20
				309	25
				276	30
				247	40
Чистовое	Шестерни и колеса	Колеса до 21; шестерни любые	20-24	442	12
				445	20
				347	25

 

 

Таблица 10 – определение числа двойных ходов в минуту

Характер обработки	Отношение       кол-ва зубьев      колеса      к количеству       зубьев шестерни		Средняя скорость резания     У5 м/мин	Число двойных ходов        в мин, Nдх	Длина зуба, мм
Шестерни		Шестерни - любое	18-20	158	60
Колеса		Св2: 1	18-20	442	12
Шестерни и колеса		Колеса       до       21; шестерни любые	20-24	442	12

 
Таблица 11 – Определение времени на обработку шестерни и колеса

 

 

Нарезаемый модуль Тв, мм до
		Nдх	1,5	2,0	2,5	2,7	3,0	3,5	3,7	4,0	4,5	4,8
			Основное время, мин
Черновое нарезание	Шестерни	442	7,6	9,3	11,2	13,3	15,2	17,4	18,9	19,7	21,5	23,0
		391	7,6	11,2	13,3	15,3	16,0	19,7	21,5	22,6	23,5	25,0
		309	9,3	13,3	16,9	19,7	23,7	25,7	27,0	28,5	29,7	30,5
		276	11,2	16,0	16,0	19,7	23,7	27,4	29,5	31,0	32,6	33,6
		247	14,0	16,0	19,7	23,7	27,4	29,5	32,0	33,7	35,4	37,0
		198	16,5	17,9	21,0	23,4	27,4	29,8	32,7	34,0	36,0	37,9
		158	17,6	18,5	21,8	24,0	28,2	32,9	33,2	35,0	37,2	38,5
		143	18,7	19,4	22,3	24,8	29,0	33,0	34,4	35,6	38,0	39,5
		135	19,6	20,7	23,0	25,2	29,8	33,7	35,0	36,0	39,2	40,4
		128	20,4	21,5	24,7	26,5	30,6	34,6	36,9	38,2	40,5	41,6
	Колеса	442	9,3	11,2	13,2	16,0	17,5	18,4	19,2	20,0	20,9	21,5
		391	9,3	13,3	16,0	16,0	19,7	23,7	24,8	25,6	27,0	28,2
		309	11,2	16,0	19,7	19,7	23,7	27,4	28,5	29,7	30,9	31,5
		276	13,3	16,7	19,7	23,7	27,4	32,9	33,5	34,7	35,8	37,0
		247	15,5	17,0	20,3	24,0	28,5	33,5	34,9	36,0	36,9	38,0
Чистовое	Шестерни и колеса	442	7,6	8,6	9,3	11,2	13,3	14,5	15,7	16,8	18,0	18,5
		445	8,0	9,5	11,5	12,0	14,5	15,0	16,7	17,5	19,0	19,7
		347	9,8	11,2	13,8	14,7	16,0	17,7	18,3	19,5	20,5	21,0