Организация нормирования труда и направления его совершенствования при выполнении поточных работ

Рисунок 5 - Планировка рабочего места токаря 

Внутренняя планировка:

1.Каждый элемент технологической  и организационной оснастки должен  иметь свое определенное и  постоянное место;

2.Предметы, применяемые последовательно, должны находиться рядом, чтобы  можно было использовать обратные  движения рук;

3.Внутренняя планировка  рабочего места должна перестраиваться (в определенной части) всякий  раз, когда меняется предмет труда  или технология его обработки;

4.Расположение местных  источников света должно обеспечивать  направленность светового потока  на предмет труда или обрабатываемую  его частъ;

5.Рабочее сиденье, отпоры  для рук и ног должны быть  отрегулированы по росту рабочего;

6.Внутренняя планировка  должна обеспечивать условия  для расширения и углубления  сферы применения передовых приемов  и методов труда.

Частная планировка:

1.Обеспечение удобства  работы, безопасности труда исполнителя  и норм промсанитарии;

2.Размещение на данной  производственной площади необходимого  и достаточного количества технологического  и организационного оснащения, а  также сырья, материалов и т.п., требуемых для организации непрерывного  трудового процесса исполнителя;

3.Обеспечение высокопроизводительного  труда исполнителя; комплексный  учет эргономических и психофизиологических  требований при размещении элементов  рабочего места в рабочей зоне;

4.Размещение в пределах  досягаемой зоны средств технологического  и организационного оснащения, а  также предметов труда, часто  требующихся во время работы;

5.Обеспечение минимальной  траектории перемещения исполнителя  в пределах рабочей зоны;

6.Размещение в пределах  оптимальной зоны средств управления, контроля и экстренной остановки  оборудования, а также обрабатываемого  предмета.

         Рабочие места в цехе расположены  по ходу технологического цикла. В условиях серийного производства  это позволяет сократить время  на обработку всей партии деталей, а также на их транспортировку  от одного рабочего места к  последующим.

         Между рабочими местами предусмотрены  проход, по которому перемещается  транспортная тележка, проходы между  рабочими местами.

На рабочем месте основное оборудование, организационная и технологическая оснастка расположена на площади около 4,5 м2, которое является наиболее оптимальной рабочей площадью. Тары с инструментом, заготовками и готовыми деталями расположены слева или справа от рабочего в пределах наилучшей досягаемости.

В процессе выполнения задания работник берет заготовку справа, а готовую деталь кладет на стол, расположенный слева.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6 – микроклассификация рабочей зоны

Рассчитаем размер производственной площади, отводимой под рабочее место, по следующей формуле (4):

 

                                     ,                           

Q=(2,6+0,023*2,6+0,5*0,04*2,6)*(1,1+0,038*1,1)=3,1 (м2)

 

где а – длина основного оборудования;

б – расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);

в – размер прохода между рабочими местами (4 % от г);

г – ширина основного оборудования;

д – расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).

        Необходимо  иметь ввиду, что на каждого  работника должно приходиться  не менее 4,5 м2 производственной площади при высоте производственного помещения 3,2 м.

        При  анализе планировочного решения  токарного рабочего места выявлено, что оно занимает не  оптимальную  площадь. Созданы  не все необходимые  условия для продуктивного и  безопасного труда токаря.[7]

 

1.2.5 Составление комплексной карты  организации труда на рабочем  месте

 

Полученные в ходе проведенного анализа организации рабочего места, данные сведём в таблице 3. 

 

Таблица 3 – комплексная карта

Вариант задания	Цех	Рабочее место (РМ)	Специализация       РМ	Размер площади  РМ	Коэффициент разделения труда	Коэффициент оснащенности
7	механический	Токарное	Универсальное	3,1              4,5	0,944	0,67

 

    Коэффициент оснащённости  показывает как часто  рабочий  использует технологическую оснастку.[7]

 

1.3  Организационно-технические  мероприятия по совершенствованию  трудового процесса

            На ряде предприятий совершенствование  трудового процесса связано с  осуществлением технического перевооружения, с заменой старого изношенного  оборудования, созданием комплексно-механизированных  и автоматизированных и автоматизированных  участков и цехов. Механические  цехи отличаются применением  широкой номенклатуры режущего  инструмента и другой технологической  оснастки. Поэтому в организации  инструментального хозяйства особо  важное значение приобретают  вопросы рационального снабжения  оснасткой РМ, контроля за её  состоянием, внедрение обоснованных  расчётов норм расхода и запаса  технологической оснастки. 
         Рациональная организация РМ требует, чтобы конструкция основного оборудования и технологической оснастки обеспечивала безопасные условия работы и обслуживания, простоту и удобство смазывания, наладки, уборку, удаления отходов, рациональность трудовых приемов, сокращение числа движений, экономию времени, уменьшение усилий. 
         Принципы рационализации трудового процесса (ТП):

    -экономия  движений требует исключения  всех ненужных, лишних перемещений  исполнителя;

    -совмещение  движений рекомендует одновременное  участие  в  ТП  органов человека: рук, ног, глаз, корпуса;

    -оптимальная  загрузка мышц нацеливает на  сочетание крупных и мелких

      движений  и их равномерную загрузку;

    -создание  условий  для  ТП  способствует  полной   оснащенности   РМ,

    -формированию   рационального   планировочного   решения,   организации

    -обслуживания  РМ;

    -содержательность  труда предусматривает  насыщение  ТП  творческими

      приемами, разнообразными по характеру;

    -замена  длинных  движений  короткими  обеспечивает  расположение

    предметов  труда в оптимальной зоне;

    -ускорение  движений  необходимо  осуществлять   ориентированными

          механизмами;

    -предпочтение  движений «сверху вниз» движениям  «снизу вверх»;

    -выполнение  точных движений в позе «сидя»;

    -непрерывность  движения  рук,  корпуса,  предотвращающая  затраты дополнительной энергии  на ее возобновление;

    -стандартность  движений,  в  одном   направлении,   вырабатывает

автоматизм и повышает их скорость;

    -замена  приноровительных  движений  решительными  обеспечивает  их

ускорение в 3 – 5 раз;

    -отработка  ритмичности движений рук увеличивает  их скорость;

    -освобождение   руки   от   держательных   движений   посредством использования  зажимных приспособлений.

         Из всего выше сказанного можно  сделать вывод , что правильная  организация РМ оказывает влияние  на сокращение не только вспомогательного  времени, но и основного время, затраченного на выполнение операций. Важным условием высокой организации  РМ является обеспечение надлежащего  сохранения и поддержания всех  предметов технологического и  материального оснащения рабочего  места в том состоянии предметов, которые они имели в момент  их поступления на данное рабочее  место. [11]

 

 

1.4 Определение потерь  рабочего времени при нерациональных  планировочных решениях и возможного  роста производительности труда

Средства оснащения рабочих мест механического цеха приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Средства оснащения рабочих мест механического цеха

Средства оснащения рабочего места	Потери рабочего времени, вызванные нерациональными планировочными решениями
1	2
1.Вспомогательное оборудование	3/7
2. Организационная  оснастка: - инструментальная тумбочка; - подставка под детали; - стеллаж.	0,75/11 0,4/10 0,4/4
3. Технологическая  оснастка: - набор инструментов	0,3/16
4. Численность  персонала в цехе, чел.	107
5. Количество рабочих  дней в году	255
6. Годовой объем  производства, тыс. шт.	38
7. Трудоемкость одной  штуки, нормо-ч	5,4

 

Приведенные в таблице 4 данные показывают сколько раз рабочий ожидает подачу тельфера или мостового крана в смену для перемещения  предмета труда (вспомогательное оборудование); какое количество раз и какой продолжительности станочник вынужден затрачивать время на нерациональные перемещения, вызванные нерациональным размещением средств организационной оснастки (инструмент, тумбочки, стеллажи, подставки под детали) и технологической оснастки.

Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену – в знаменателе.

1. Выявим потери рабочего  времени  в год для рабочих  всего цеха:

3*7+0,75*11+0,4*10+0,4*4+0,3*16=39,65 (мин) –  потери за смену 1 рабочего;

39,65*255*38=384208,5 (мин)=6403,5 (ч)  – потери за год

2. Рассчитаем (возможное) дополнительное  количество произведенной продукции.

6403,5/5,4=1186 шт.

3. Определим предполагаемый  рост производительности труда.

(38000+1186)/(255*8)=39186/2040=19(шт. в  час) – производили бы

38000/2040=18 (шт в час) –  производим

18 – 100%                      х=105,6%

19 – х

Предполагаемый прирост равен 105,6-100=5,6%

4. Рассчитаем фактический коэффициент  использования рабочего времени  с учетом имеющихся потерь  рабочего времени, если эффективный  фонд времени в год равен 2000 ч.

К=(38000*5,4-6403,5)/2000=99,4

Фактический коэффициент использования рабочего времени оказался равным 99,4. Это означает, что рабочее время  расходуется неэффективно, т.е. означает недогрузку работников.[7]

В разделе «Организация труда» было определены понятие рабочего места и требования предъявляемые к его организации. Были рассчитаны коэффициент специализации рабочего места на основе данных о затратах времени на переналадку оборудования, коэффициент разделения труда на основе данных о суммарном времени выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены и продолжительности смены. Было определено основное оборудование, его конструктивные особенности, представлены схема станка 1к62, расположения рабочих мест на участке, а также схема рабочего места токаря.

Определен коэффициент оснащенности на основе данных о числе приемов в технологических операциях, выполняемых с применением оснастки и общего количества приемов в технологических операциях. Выявлено, что основное количество операций выполняется с использование оснастки и поэтому данное рабочее место требует высокого уровня технологической оснащенности.