Организация нормирования труда и направления его совершенствования при выполнении поточных работ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Нормирование труда

 
2.1 Факторы лежащие в основе  нормирования поточных работ

 

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов производства на составные части - операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия - группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Организация поточных линий предъявляет особые требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий.

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т. д.

Факторами, которые лежат в основе нормирования поточных работ являются:

-количество типов  одновременно обрабатываемых изделий. Поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).

- степень механизации  и автоматизации производственного  процесса.

- способ поддержания  и характер режима работ.  Различают  поточные линии с принудительным и регламентированным ритмом и поточные линии со свободным ритмом. На поточных линиях со свободным ритмом интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.

- степень непрерывности  процесса производства. Различают  непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции равны или кратны ритму, т.е. синхронизированы во времени, Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах. На переменно-поточных (прямоточных) линиях нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпов работы.

Непрерывно-поточные линии - это наиболее современная форма поточного производства, отличительной особенностью которого является полная согласованность длительности всех операций, закрепленных за поточной линией, с ее тактом. Продолжительность такта непрерывно-поточной линии зависит от времени выполнения операции, характера движения и назначения транспортного средства.

Прерывно-поточные линии наиболее часто организуются в механических цехах, где добиться равенства или кратности норм времени по операциям такту невозможно. Особенностью расчетов прерывно-поточной линии является необходимость определения периода оборота, межоперационных заделов, определения регламента работы рабочих на основании анализа загрузки рабочих мест и составления плана-графика работы линии.

- характер работы  конвейера. Различают линии с  непрерывным и пульсирующим движением предметов труда. В первом случае все технологические операции выполняются во время движения изделия. При этом рабочий перемещается вдоль линии. Во втором случае конвейер передвигает предмет труда от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.

- количество  работающих на поточной линии.

- объём выпускаемой  продукции.

Особенности организации многопредметных поточных линий. На многопредметных поточных линиях изготавливаются изделия различных наименований последовательно чередующимися партиями. Основными условиями организации таких линий являются технологическое единство изделий и гибкая конструкция оборудования линий, допускающая возможность быстрой его переналадки на выпуск новых изделий.

При поточной организации лучше используются производственные площади, так как оборудование размещается более компактно, сокращаются площади для хранения межоперационных заделов, уменьшается число межцеховых и цеховых кладовых.

Внедрение потока ведет к сокращению длительности производственного цикла, что обусловлено использованием параллельного движения предметов труда между рабочими местами. Уменьшается время пролеживания предметов труда в ожидании полной обработки партии на предшествующих операциях и освобождения рабочих мест. Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению размеров незавершенного производства.

Введение поточных методов работы позволяет снизить трудоемкость продукции благодаря широкой механизации и автоматизации вспомогательных операций, лучшему оснащению труда рабочего и приобретению им устойчивых навыков выполнения трудовых приемов. На поточной линии резко сокращаются непроизводительные затраты и потери рабочего времени. В условиях поточного производства создаются предпосылки для обеспечения высокого качества продукции. Постоянство технологического процесса, территориальная стабильность всех операций, высокая степень овладения профессией рабочими позволяют получать изделия с устойчивыми показателями качества.

Важным преимуществом поточного производства является обеспечение ритмичности работы, что, в свою очередь, обусловливает выполнение планов производства и поставок продукции.

Вместе с тем поточному производству свойственны и некоторые недостатки: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности. Эти особенности организации труда в условиях потока отрицательно сказываются на уровне производительности труда рабочих, обусловливают большую текучесть кадров, снижают заинтересованность рабочих в труде.

Дальнейшее развитие поточного производства должно быть сориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность потока в современных условиях.

Организация переменного темпа работы. Исследования в области физиологии ритма работающих, выполненные отечественными учеными, показывают, что существуют периоды, когда в начале смены или после перерыва организм человека приспосабливается, «настраивается» на выполнение трудовых операций, а также моменты, когда начинает сказываться усталость и темп работы вынужденно замедляется. Изменение темпа работы с учетом указанных обстоятельств может обеспечить высокую эффективность труда. Одним из возможных путей решения этой задачи является создание конвейеров с пульсирующим, движением предметов труда. К периодам нарастания утомляемости приурочены перерывы, при этом обычный отдых чередуется с активной физической нагрузкой. В результате на поточной линии возросла производительность труда, снизился брак.

Организация смены видов деятельности рабочих. Чередование видов труда как одна из форм отдыха базируется на принципе активации отдельных мышечных групп. Оно может иметь место в течение рабочей смены, дня или недели. Чередование видов труда осуществляется в виде смены производственных операций. Одной из форм реализации чередования является освоение рабочими смежных профессий. В ряде случаев за рабочим не закрепляется определенное оборудование, и ему предоставляется возможность научиться всем видам работ, выполняемым в бригаде. Чередование видов труда положительно сказывается на работоспособности исполнителей, ведет к повышению производительности труда.

Введение рациональных режимов труда и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных линиях должен предусматривать обеденный перерыв в середине рабочего дня и довольно значительное число (четыре-шесть) непродолжительных регламентированных перерывов для личных надобностей, самомассажа, пассивного отдыха; для организации перемены операций, для выполнения производственной гимнастики и т.д.

Рационализация содержания трудовых операций. Результаты психофизиологических исследований подтверждают необходимость формирования такой структуры операций, при которой чередовались бы нагрузки на различные органы чувств и части тела работающих. При этом целесообразно идти по линии укрупнения операций. Выполнение укрупненной операции ведет к стабильности кинематических характеристик рабочих движений, повышению работоспособности исполнителей. По заключению специалистов, различных элементов операций должно быть не менее пяти.

 Работа на  поточных линиях связана с  повышенной нагрузкой. Для сохранения высокой работоспособности рабочих нужно постоянно улучшать условия труда, учитывая требования эргономики. Необходимо предусматривать расстановку рабочих на конвейере с учетом антропометрических данных, регулировать скорость конвейера, применять функциональное питание, использовать специальные меры стимуляции работоспособности.

Совершенствование организационной оснастки, инструмента, приспособлений направлено на уменьшение статических напряжений при выполнении производственных операций и рационализацию рабочих движений.[11]

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Расчёт технически обоснованной  нормы времени на обработку  детали

В соответствии с вариантом проведем расчет технически обоснованной нормы времени на обработку ступенчатого вала в количестве 11 штук.

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле (5):

                                 ,                                  

 

где Tм  – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв – норма вспомогательного времени;

        Тотд –  норма времени на удовлетворение  физиологических потребностей исполнителя;

        Тоб – норма  времени на обслуживание рабочего  места;

        Тпз – норма  подготовительно-заключительного времени;

        Nд – количество деталей в партии.

2.2.1 Определение основного машинного  времени

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле (6):

                                     ,                                     

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания инструмента, мм;

y1 – свободный выход инструмента, мм;

Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

   n – число проходов.

Таблица 5 -  исходные данные (в соответствии  с вариантом) для определения машинного времени на операцию обработки

Показатели	Значение показателей
L	36
y1	2,5
Nоб	360
S	0,3
n	2

 

Величина врезания определяется по формуле (7):

,

у=3,5/1 + 1=4,5 (мм)

где  t – глубина резания, мм; t – глубина резания, мм;

         j – главный угол в плане, j = 45°, = 1.

         Согласно варианту t=5.

Свободный выход резца при продольной обточке принимается от 1 до 5 мм, при отрезке от 0,5 до 2 мм.

Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания n и S, после чего определяется общее основное машинное время на операцию обработки детали.

Тм=((36+4,5+2,5)/(360*0,3))*2=0,8 (мин)

 

2.2.2 Определение вспомогательного  времени

 

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.

Время на установку и снятие детали определяется исходя из массы детали, которая рассчитывается по следующее формуле (8):

                                                                                          

где D – диаметр заготовки, мм (таблица 4);

    L – длина заготовки, мм (таблица 4);