Организация работы электровозного ремонтного депо с детальной разборкой участка по ремонту компрессоров

Организационные формы ТО и ТР должны обеспечивать максимальную вероятность выявления всех неисправностей локомотивов при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов и простоях их в ремонтном обслуживании.

Применяют два основных метода выполнения ТО и ТР индивидуальный и агрегатный, и две основные формы организации ремонтных работ - стационарную и поточную.

Индивидуальный метод  ремонта предусматривает возращение деталей, агрегатов и узлов после ремонта на тот же локомотив, с которого они были сняты.

При агрегатном методе ремонта на ремонтируемый локомотив устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса.

При стационарной форме организации ремонтных  работ локомотив 6 течении всего  периода ремонта находится на одном рабочем месте, оборудованным в соответствии с объемом и характером ремонтных работ и обслуживаемом прикрепленной комплексной бригадой рабочих. Поточной - называют такую форму организации ТО и ТР, при которой объем обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемкости части и закрепляют их за несколькими специально оборудованными рабочими местами, образующими поточную линию. Локомотив в процессе ремонта передвигают с одного рабочего места на другое через равные промежутки времени. В практике электровозных депо применяют разные методы ТО и ТР. Для ТО-2 и ТО-3 можно рекомендовать поточную форму в сочетании с индивидуальным методом ремонтных работ. Для этих видов обслуживания поточная линия должна состоять из трех позиций на первой позиции производятся уборочно-моечные работы, на второй-осмотр, ревизия, регулировка, на третьей - контроль, заправка смазочными материалами.

Стационарную  форму организации ремонта в  сочетании с агрегатным методом  в условиях депо применяют на ТР-1 и ТР-2, а также при неплановых ремонтах и при обточке бандажей колесных пар (ТО-Ь) Для выполнения ТР-3 при достаточной программе ремонтов (не менее 150 локомотивов в год) следует рекомендовать поточную форму ремонта, при малой программе стационарную. Во всех случаях обязательно применение агрегатного и крупно-агрегатного методов.

При поточном методе ремонта, который сочетается с агрегатным методом, разборка, ремонт и сборка узлов и агрегатов производится на поточных линиях. За каждым рабочим  местом поточной линии закрепляется одна или несколько ремонтных операций.

Поточное производство характеризуется непрерывным протеканием  процесса и поддержанием установленного режима.

Ритм - это промежуток времени, через который происходит выпуск продукции.

  ^{(ч.)                              (22)}

 

где, М- годовой  фонд рабочего времени в часах, М-1986 ч,

   I - число смен,

     М_Г0Д - годовая программа ремонта.

 

^час

 

Определяем  количество позиций при поточном методе ремонта:

 

 ^{(поз)                           (23)}

 

где, М_ГОД - годовая программа текущего ремонта ТР-3 локомотив в односекционном исчислении секций, t_pем - простой локомотива в ремонте или время ремонта крупных узлов и агрегатов (t=2,5 часа),

     Т - число рабочих дней в году.

^поз

 

Производительность  поточной линии характеризуется темпом, под которым понимается количество объектов ремонта, выпускаемых ритмично с поточной линии в единицу времени. Темп является обратной величиной ритму.

,                                (24)

 

2 7 Научная  организация труда на рабочем месте

 

Организация труда представляет собой совокупность мероприятий, которые при данном уровне техники и организации  производства обеспечивают планомерное, и наиболее рациональное использование рабочей силы и средств производства для не уклоненного повышения производительности труда, комплекс этих мероприятий охватывает различные стороны процессов труда и производства.

Организация труда основывается на достижениях  науки и передовом опыте, систематически внедряемых в производство, позволяет  наилучшим образом соединить технику и людей в общем, производственном процессе обеспечивает наиболее эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, непрерывное повышение производительности труда, способствует сохранения здоровья человека.

Организация труда на научной основе предлагает также широкое использование достижений в областях физиологии и психологии, санитарии и гигиены труда, эргономики, инженерной психологии, производственной эстетики, трудового права.

Организацией  рабочего места, называют систему мероприятий по созданию на рабочем месте необходимых условий для достижения высокой производительности труда при минимальной утомляемости работника, и при этом учитываются следующие основные факторы назначение рабочего места, применяемые средства и предметы труда, расположение рабочего места (в закрытых помещениях или на открытом воздухе), характер организации труда (индивидуальный или групповой), и постоянство работ на одном месте. В локомотивном хозяйстве 91% контингента работает в закрытых помещениях и 9% под открытом небом, в стационарных условиях 36 %, передвижных 64 %.

Рабочим местом называется часть производственной площади, закрепления за одним работником (или бригадой), оснащения необходимыми техническими и материальными средствами для наиболее полного и производительного выполнения производственного процесса.

Каждое рабочее  место оснащается в соответствии с его производственным профилем, специализацией, степенью механизации  и автоматизации, и состоит из основного и вспомогательного оборудования, инвентаря, технологической и организационной оснастки, устройств. техники безопасности, санитарно-гигиенических, культурно-бытовых и энергетических.

При организации  труда и рабочих мест сначала  выбирают необходимое основное оборудование, обеспечивающее технологический процесс ремонта, затем проектируют оснащение рабочего места вспомогательным оборудованием, инвентарем, технологической и организационной оснасткой, планируют рабочее место Одновременно проектируются методы труда, рациональная структура выполнения трудовых приемов и удобные рабочие позы, а также система обслуживания рабочего места.

Практика показывает, что при улучшении условий  труда повышается коэффициент использования  рабочего времени и производительности труда

 

2.8 Технология  ремонта

 

2.8.1 Основные неисправности и способы их устранения

Таблица 2.1 - Основные неисправности и способы их устранения

Неисправность	Причина	Способ устранения
Компрессор  не дает нужной производительности	а) Неплотность  всасывающих или нагнетательных клапанов б) Пропуск воздуха поршневыми кольцами одного из цилиндров с одновременным выбросом воздуха с маслом через сапун в) Загрязнение воздушных фильтров г) Сломана или ослаблена пружина д) Малый ход клапанных пластин всасывающих клапанов	Притереть пластины  к седлам, устранить неисправность   Заменить изношенные поршневые кольца     Промыть набивку  воздушных фильтров   Заменить пружину Увеличить ход  пластин клапана до нормы (2,5 мм)
Давление в  резервуаре повышается выше нормального (к компрессору КТбЭл не относится)	а) Неисправен регулятор давления ЗРД б) Заедание поршенька в) Выход из строя пружины г) Излом пальцев упора	Устранить неисправность   Устранить заедание     Заменить пружину   Заменить упор
Срабатывает предохранительный  клапан на холодильнике при рабочем  режиме компрессора	а) Неплотность всасывающего клапана цилиндра II ступени б) Плохое уплотнение клапанов медной прокладкой	Притереть пластины к седлам       Заменить прокладку
То же при  холостом ходе	а) Неисправность разгрузочного устройства одного из цилиндров I ступени б) Неплотность нагнетательного клапана цилиндров II ступени (воздух из главных резервуаров попадает в холодильник) в) Плохое уплотнение клапана медной прокладкой	Устранить неисправность     Притереть кольцевые  пластины клапана II ступени       Заменить прокладку
Понижение давления масла	а) Неисправен редукционный клапан: выход из строя пружины, царапины и задиры на притирочной поверхности корпуса клапана, попадание грязи и стружки под шарик клапана б) Увеличенный зазор между вкладышами головки шатуна и шейкой коленчатого вала в) Подсос воздуха через неплотности в соединениях масляной системы г) Засорение фильтрующей сетки масляного фильтра	Разобрать редукционный клапан и устранить неисправности           Устранить за счет замены вкладышей. Зазор должен быть 0,03—0,088 мм     Выявить неплотности  и устранить     Промыть и продуть  сжатым воздухом сетку
Выброс масла  в нагнетательный трубопровод или  через воздушные фильтры	а) Износ или потеря упругости маслосъемных поршневых колец б) Высокий уровень масла в картере компрессора в) Сошлись замки поршневых колец	Заменить кольца       Снизить уровень  масла до нормального  Развести замки  колец на 120° по отношению друг к другу
Повышенная  температура масла в картере (свыше 88°С)	Чрезмерная  затяжка гаек шатунной головки	Ослабить затяжку
Повышенный нагрев компрессора	а) Загрязнение промежуточного холодильника б) Утечка воздуха в трубопроводах, в результате чего нарушается режим работы компрессора в) Недостаточный подъем пластин клапанов     г) Включены оба регулятора ЗРД (на двухсекционном тепловозе)	Очистить холодильник     Устранить утечку         Установить  нормальный подъем пластин клапанов (2,5 мм) Отключить один регулятор давления
Стуки и шумы в компрессоре	а) Износ вкладышей б) Неисправность шарикоподшипников в) Неправильная установка цилиндров. При затяжке гаек крепления цилиндр дает эллипс     г) Не прижат нагнетательный клапан к гнезду клапанной коробки д) Увеличенный  зазор между поршневым пальцем  и втулкой верхней головки  шатуна	Заменить вкладыши Заменить подшипники   Снять цилиндр  и убедиться, нет ли забоин на привалочных  плоскостях цилиндра и корпуса. Установить цилиндр, соблюдая равномерную затяжку  гаек Затянуть болт, крепящий клапан   Заменить втулку верхней головки шатуна или шатун  в сборе
Образование натиров  на зеркале цилиндров	а) Нарушение геометрии цилиндров при монтаже из-за неправильной затяжки крепления б) Несоответствие чертежу геометрии цилиндров, поршней или поршневых колец   в) Наличие металлических частей в смазке	Отпустить гайки  и вновь равномерно затянуть их     Проверить цилиндры, поршни и поршневые кольца на соответствие чертежам Натиры на зеркале  цилиндров зачистить мелким наждачным полотном, смоченным в масле, тщательно промыть компрессор, заменить масло

 

2.8.2 Технологическая  схема ремонта

 

Корпус компрессора бракуют, если на нем обнаружен хотя бы один из следующих перечисленных дефектов: сквозные трещины; несквозные трещины более 50 мм в количестве более 3 шт.; трещины в посадочном месте под подшипник глубиной в теле корпуса более 5 мм.

Корпуса, которые имеют меньшие дефекты, разрешается восстанавливать холодной сваркой чугуна. Сварку рекомендуется проводить железомедными электродами 034-1 или стальными электродами ЦЧ-4, при этом концы трещин необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм. Допускается заварка трещин горячим способом с присадкой чугуна, а также заварка трещин газовой пайкой с применением латунных прутков Л060-1 или Л060-2 (ГОСТ 1019-47). После заварки швы необходимо зачистить и проверить их плотность наливом керосина в течение 10 мин. Если в корпусе произошло ослабление наружной обоймы шарикоподшипника, разрешается расточить посадочное место (ф 190А⁺⁰⁴⁵ мм) для компрессоров КТ6, КТ7 и КТ6Эл; 130П мм для компрессоров ПК-5,25, ПК-3,5 и ПК-1,75 и 190П мм для среднего шарикоподшипника компрессора ПК-5,25). Расточить необходимо на такой диаметр, чтобы можно было поставить втулку с толщиной стенки 5 мм.

Сорванную резьбу под болты или шпильки, или  разработку резьбовых отверстий  разрешается восстанавливать перенарезкой резьбы в корпусе под следующий размер по ГОСТу с постановкой переходных шпилек.

 

 

2.8.3 Разработка  технологического процесса ремонта

 

Разработку компрессора следует производить после снятия компрессора с локомотива, слива масла из картера в такой последовательности: демонтировать кожух, холодильник, масляный насос, сапун, воздушные фильтры, патрубки фильтров, вентилятор, крышки боковых люков на корпусе компрессора, клапанные коробки, цилиндры; снять шатуны с поршнями (для чего необходимо снять крышки с нижних головок шатунов с вкладышами), снять переднюю крышку корпуса, поставив предварительно корпус на заднюю стенку. Далее необходимо извлечь коленчатый вал с напрессованными на него подшипниками при помощи подъемного приспособления, снять масляный фильтр. Затем произвести разборку снятых узлов.

Сборку компрессора  производить в обратной последовательности. Перед сборкой детали промыть, просушить  и осмотреть; непригодные — заменить. Проверить чистоту всех масляных каналов. При сборке трущиеся поверхности деталей смазать применяемым для смазки компрессора маслом. Постановку деталей на компрессор производить после сборки их в узлы. Коленчатый вал следует устанавливать в корпус компрессора после напрессовки на него подшипников, которые для облегчения монтажа на вал предварительно их нагревают в масле до температуры 100—120°С. Вал опускают в корпус в вертикальном положении.

Устанавливают переднюю крышку корпуса с запрессованным сальником, подложив под крышку прокладку. При установке между наружной обоймой заднего подшипника и  корпусом должен быть осевой зазор не менее 0,5 мм.

Новые вкладыши перед постановкой проверить  на прилегание к расточке в нижней головке шатуна и ,к шейке коленчатого  вала. При установке вкладышей  шатуна обратить внимание на совпадение отверстий для прохода смазки в верхнем вкладыше, крышке и припаянной трубке.

Маслосъемные  кольца нужно устанавливать острыми  кромками в сторону юбки поршня. Замки всех поршневых колец должны быть смещены относительно друг друга  на 120°С. Кольца должны перемещаться в ручьях без заеданий. При установке поршней в цилиндры кольца необходимо сжать. В связи с плотной посадкой поршневых пальцев в бобышки поршня I ступени перед установкой пальцев рекомендуется поршни предварительно нагреть в масле до температуры 100—120°С.

 

2.9 Охрана труда 

 

2.9.1 Установление опасных и вредных факторов

 

Основными причинами  травматизма на предприятиях железнодорожного транспорта являются, неудовлетворительные организация и контроль за производством  работ- 22%, нарушение трудовой и технологической дисциплины - 20%, несовершенство технологического процесса - 13%. Отделение охраны труда ВНИИЖТ проводит свою деятельность на основании ежегодных планов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, формируемой исходя из отраслевой программы «Улучшение условий и охраны труда на железнодорожном транспорте». Основная цель выполняемых работ - снижение числа случаев производственного травматизма. Основная цель выполняемых работ - снижение числа случаев производственного травматизма.

Главными видами происшествий, которые приводят к несчастным случаям, является воздействие движущихся, разлетающихся предметов и деталей, наезд подвижного состава, падение с высоты, в том числе с движущегося подвижного состава, падение на поверхности. Ряд выполняемых работ сопровождаются неблагоприятным воздействием на работающих, производственного шума и вибрации.

Неудовлетворительная  освещенность рабочих мест вызывает перенапряжение зрения и тем самым  повышенную утомляемость работающих. Недостаточная освещенность может привести к производственной травме, т.к. в этих условиях работник теряет правильную ориентацию и может попасть в зону действия того или иного опасного производственного фактора.

Реализация  этой программы по улучшению условий  и охраны труда на железнодорожном транспорте позволила улучшить условия труда долее чем 20 тысяч железнодорожников, снизить уровень производственного травматизма.

Классифицируют  опасные и вредные факторы  по природе их действия на следующие  группы физические, химические, биологические, психофизиологические.