Товароведение и экспертиза качества конфет

Размазка. Способом размазки с последующей резкой формуют многие виды конфетных масс: помадные, фруктовые, ореховые, сбивные и даже кремовые. Этим способом можно получать многослойные корпуса конфет, которые редко изготовляются более чем из трех слоев, могут входить различные массы, принадлежащие как к одному, так и различным видам.

Процесс формования размазкой состоит из нескольких отдельных операций: подготовка конфетной массы; размазка; выстойка; резка. Подготовка конфетной массы заключается в темперировании ее перед формованием. Помадные массы размазывают при температуре 60-65*С, фруктовые - 80-85, сбивные типа “Птичье молоко” - 55-60, кремовые - 28-30*С.

На размазном конвейере можно получить из бесформенных пластичных конфетных масс однослойные и многослойные конфетные корпуса и неглазированные конфеты. Первоначально на конвейере получают пласт, который затем разрезают в двух направлениях, обычно под прямым углом. В результате этого получают отдельные корпуса правильной формы. Второй и, если надо последующие слои размазывают на охлажденный предыдущий слой. Продолжительность выстойки зависит от вида массы, ее свойств и температурного режима.

Поверхность пласта из помадных и некоторых других масс посыпают сахарной пудрой  или смесью сахарной пудры и какао-порошка и подают на разрезку. Пласты из сбивных масс после выстойки сверху обмазывают тонким слоем шоколадной глазури температурой 28-30*С.

Пласты разрезают в двух взаимно перпендикулярных направлениях на отдельные корпуса преимущественно прямоугольной формы. Эту операцию производят на машинах двух типов: с дисковыми ножами или со струнами. При обоих способах производят поочередное разрезание пласта вначале на полосы, а затем на отдельные изделия. Ножи размещают так, чтобы у одного механизма они были расположены на расстоянии, равном ширине конфеты, а у другого - на расстоянии, равном ее длине. Полученные корпуса поступают на глазирование, а неглазированные конфеты - на завертывание и упаковывание.

Прокатка. Этот способ является более прогрессивным, чем размазка. Образование конфетного пласта происходит при прохождении массы между валками, толщина пласта зависит от зазора между валками. Способом прокатки формуют корпуса из заварных  ореховых масс, помадной массы, грильяжных масс. В многослойных конфетных корпусах каждый слой формуют на отдельном валковом механизме.

Формование конфетных масс на вафельной основе осуществляют на машине с тремя рабочими валками, из которых один рифленый, а два гладких. Рифленый валок нагнетает массу в пространство между двумя гладкими валками. Перед поступлением в охлаждающую камеру пласт с вафлями проходит под прижимным валком, после чего пласт режут на машинах со струной резкой.

Выпрессовывание. Основой метода является выдавливание конфетной массы через отверстия матриц  в жгуты соответствующего профиля (круглого, овального, прямоугольного и др.). Этим методом формуют пластичные массы, к которым относятся преимущественно жиросодержащие (ореховые массы) и некоторые помадные массы.

Пралиновую массу подготавливают к формованию путем вымешивания в течение 30минут при температуре на 2-8*С выше, чем температура плавления смеси жиров, входящих в ее состав. При этом происходит полное разрушение структуры и масса приобретает жидкообразную консистенцию. Затем такую массу охлаждают до оптимальной температуры формования (см. табл. 1.2).

 

 

                                                                                                                 Таблица 1.2

Оптимальные температуры вымешивания и формования

Конфетная масса	Вымешивание	Формование
“Балтика”	22-28*С	20-21*С
“Белочка”	28-33*С	22-23*С
“Кара-Кум”	32-36*С	26-28*С
“Мишка косолапый”	32-38*С	20-22*С
“Батоны ореховые”	31-38*С	24-26*С
“Чародейка”	29-35*С	24-26*С

 

В зависимости от конструкции формующей машины выпрессовывание конфетной массы осуществляется через 6, 18, и 22 отверстия формующей матрицы. Выдавливание массы при формовании осуществляется шнековым нагнетателем, в который масса поступает из загрузочной воронки. Из формующего механизма масса выходит в виде бесконечных лент или жгутов, которые охлаждают на транспортере в шкафах. Жгуты приобретают значительную прочность, жир, содержащийся в массе, кристаллизуется. Продолжительность охлаждения 7-8 минут.

Отсадка. При формовании отсадкой получаются штучные изделия сложной конфигурации из конфетных масс путем выдавливания через профилирующие насадки на приемный транспортер или листы. Этим способом формуют в основном кремовые и сбивные массы. При отсадке изделия получаются куполообразной формы, поэтому при использовании такого способа не требуется последующей резки. Отформованным изделиям можно придать различную конфигурацию путем смены фасонных насадок [с. 258, 18].

Обработка поверхности конфет.

Обработка поверхности конфет заключается  в их глазировании. Глазурь придает конфетам более привлекательный внешний вид и большую стойкость в хранении, улучшает вкусовые достоинства. Глазирование осуществляется различными видами глазури:

а) кувертюр - натуральная шоколадная глазурь. В ее состав входит сахарная пудра, какао тертое, какао-масло, эссенция ванильная; в отдельные разновидности допускается вводить кондитерский жир до 3-5%, соевый фосфатидный концентрат - 4%;

б) шоколадная глазурь - это полуфабрикат, представляющий собой тонкоизмельченную массу, состоящую из продуктов переработки какао-бобов, а также жиров-эквивалентов какао-масла с добавлением или без добавления различных вкусовых и ароматических добавок;

в) жировая глазурь - это полуфабрикат, представляющий собой жировую массу, изготовленную на основе кондитерского жира, сахарной пудры и других вкусовых и ароматических веществ;

г) помадная глазурь - представляет собой помадную массу с добавлением вина, эссенций; используется редко;

д) карамельная глазурь - расплавленная карамельная масса, которой глазируют ореховые ядра.

Кроме того, поверхность глазированных и неглазированных конфет может быть обсыпана сахарным песком, какао-порошком, ореховой или вафельной крошкой, шоколадной крупкой, а также отделана орехами, фруктами.

Процесс глазирования конфетных корпусов можно вести по-разному: обыкновенное однократное глазирование; двукратное глазирование; покрытие сначала шоколадной глазурью донышка, а затем всего корпуса. Дважды глазируют корпуса, изготовленные на вафельной основе. В соответствии с рецептурами количество глазури на конфетах с корпусами прочной структуры должно составлять 22-25%, более слабой структуры (ликерные, сбивные) - 30-45%, с корпусами на вафельной основе - 30-40%. Процессу глазирования шоколадной глазурью обязательно должен предшествовать важный процесс темперирования. Глазированные конфеты проходят через холодильную камеру при температуре 6-10*С в течение 5-6мин. За это время какао-масло полностью кристаллизируется и глазурь застывает. В некоторых конструкциях глазировочных машин предусматривается устройство для нанесения различных рисунков на конфеты.

Глазирование корпусов жировой глазурью производят на тех же машинах, на которых покрывают корпуса конфет шоколадной глазурью. Жировая глазурь не требует темперирования. Ее разогревают до температуры 37-40*С.

Помадной глазурью чаще всего глазируют вручную. Для этого сахарную или молочную помаду разогревают до температуры 50-55*С и вводят вкусовые и ароматические компоненты. Подготовленные корпуса конфет покрывают разогретой помадой и укладывают на металлические листы. После выстойки в цехе в течение 3-4 часов передают на фасование и упаковку. Помадная глазурь быстро высыхает (образуются белые пятна), поэтому глазирование помадой применяют чаще всего только для конфет, входящих в наборы, имеющие небольшой срок хранения [с. 260, 18].

 

4. Технология производства ириса

 

     Производство ириса состоит из следующих основных стадий: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упаковывание [с. 263, 17].

Приготовление рецептурной смеси.

Цельное молоко предварительно уваривают в вакуум-аппаратах до массовой доли сухих веществ 74-76%. Сахарный сироп готовят в варочных котлах до массовой доли сухих веществ 75-80% и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат. Молоко вводят порциями в процессе уваривания под вакуумом в три-четыре приема. В конце уваривания вводят подогретое до 60-65*С и растопленное сливочное масло и патоку. Для приготовления ирисной рецептурной смеси также используют сгущенное и сухое молоко.

Ирисные массы получают в результате уваривания рецептурной смеси. Под влиянием высокой температуры происходят физико-химические изменения составных частей рецептурной смеси. Удаляется влага (остаточное количество 6-10%), увеличивается массовая доля сухих веществ и вязкость, развиваются характерный вкус и аромат, масса темнеет.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют, происходит реакция меланоидинообразования. В результате этой реакции получаются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность используемого молока. Уваривания молока с повышенной кислотностью (свыше 17*Т) приводит к его свертыванию - коагуляции белка. Для предотвращения этого в рецептурную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты.

В зависимости от вида ирисной массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. В готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120-130*С.

При приготовлении ирисной массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% обрезков той же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 0,5%. Перемешивание продолжают в течение 7-10мин при отключенном паре. Кристаллики сахара, находящиеся в обрезках, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается - тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматические добавки. Массу охлаждают до температуры 40-45*С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20-27 мм.

Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную массу в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе и подвергают темперированию. Рецептурная смесь темперируется в подогревателе в течение 30мин при температуре 95*С и перекачивается в змеековидную варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 93% сухих веществ. После этого полученная ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристаллизатор. Продолжительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15мин. При этом в массе образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляют на темперирование при температуре 40*С в течение 1-2 часов. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания.

При производстве ириса тираженного тягучего, добавляют желатиновую массу, в состав которой входит желатин, декстрин глицерина, патока. Ирисную массу охлаждают до 40-45*С, ароматизируют и передают на формование и упаковку [с. 265, 17].

Формование ирисной массы.

Формование ирисной массы для полутвердого и карамелеобразного ириса осуществляют на формующезавертывающих агрегатах, в которых непрерывное формирование жгута совмещают с резкой его на отдельные изделия, автоматическим завертыванием и охлаждением готовых изделий. Поступающий из обкаточной машины ирисный жгут формуется и прокатывается двумя парами специальных роликов, приобретая при этом в сечении прямоугольную форму (12/10мм). Из отформованного таким образом жгута вращающимся ножом отрезаются изделия длиной 25мм. При подаче отформованного изделия для завертывания вместе с ним подается заранее отрезанный листок обертки, который обтягивает поверхность изделия. Затем закручиваются концы обертки. После этого ирис поступает на охлаждающий транспортер.

При формовании тираженной ирисной массы ее прокатывают. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или одним валом. Прокатывают несколько раз и, изменяя (уменьшая) зазор, пласту придают необходимую толщину (11-12мм). Прокатный пласт с рифленым рисунком на поверхности передается на резку. Резку производят на машине с дисковыми ножами при температуре 30-35*С в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы. После охлаждения разрезанный ирис подают на фасование и упаковывание [с. 268, 17].

 

5. Технология производства драже

 

Технология производства драже включает следующие стадии: приготовление корпуса, то есть основы драже; дражирование корпуса; глянцевание; фасование и упаковывание [с. 347, 18].

По технологии изготовления корпуса драже подразделяют следующим образом: отливные, формуемые отливкой в крахмал; формуемые выпрессовыванием (из ореховых масс); карамельные, изготовляемые на карамельном оборудовании, как с начинками, так и из леденца; с корпусом из ядер орехов, заспиртованных или высушенных ягод и цукатов; с неотделяемым сахарным корпусом (приготовляемым путем накатки из сахарной пудры).

Путем отливки в крахмал получают ликерные, желейные, желейно-фруктовые, помадные и марципановые корпуса для драже. Во многие леденцовые корпуса вводят обжаренное кунжутное семя или дробленое ядро обжаренного ореха. Такие корпуса напоминают грильяж.

Массу для корпусов из различных масс готовят аналогично приготовлению их для конфет и карамели. Драже получают в специальных котлах, которые вращаются вокруг своей оси, наклоненной к горизонту под углом.