Разработка проекта стеклоткацкого производства для выработки одного артикула электроэзоляционного назначения с установкой 80 станков

               О_ш=                                   (9.4)

l₁ – длина клееных концов, l₁=15 м

l₂ – длина основы между клеевым аппаратом и сновальными валами, отрезаемой при заправке новой партии, l₂=9 м

l₃ – средняя длина нитей основы, остающаяся на сновальных валах после шлихтования партии основ, l₃=8 м

n_в – число валиков в партии, n_в=4

L^/_о.в. – сопряженная длина нитей основы на сновальном валике, L^/_о.в=12351 м

К_о.с. – коэффициент, учитывающий число хомутов, образовавшихся на сновальных валах и барабанах шлихтовальной машины от не связанных нитей при обрыве в сновании, К_о.с.=0.21

r_о.с. – обрывность в сновании, r_о.с=1 обрыва на 1000 м

l₄  – средняя длина нити, идущей в отходы при ликвидации хомутов, l₄=8 м

О_ш= =0,24%

 

  Отходы пробирания

О_пр= [%],                                                                             (9.5)                                                                      

где l_пр-длина концов, срезаемых при пробирании; lпр=1м;

    К_про- коэффициент, учитывающий число пробираемых основ;

 L_он-сопряженная длина нити на ткацком навое.

 Отходы  ткачества

По основе, если основа привязывается на передвижных узловязальных машинах.

О_о.т.= [%],                  (9.6)

 где l_т1 – длина концов доработанной и вновь заправляемой основ, отрезаемых узловязальной машиной, l_т1=0,2 м;

l_т2 – длина концов, отрезаемых после протаскивания узлов через ремиз и бердо, после заправки, l_т2=1,3 м;

К_т – коэффициент, учитывающий число привязываемых основ,         Кт=1-К_пр.о=1-(0,1-0,15)=1-0,15=0,85;

l_т3 – длина концов, отрезаемых после заправки вновь пробранных основ, l_т3=0,5 м;

l_т4 – длина нити на ликвидацию обрыва, l_т4=0,5 м;

r_о.т. – число обрывов основы на 1 м ткани, r_о.т.=0,002;

М_о – число нитей в основе, М_о=2176 нити;

а_о – уработка по основе, а_о=2,0%;

l_пр – длина концов, срезаемых при пробирании, l_пр= 0,8 м.

О_о.т= =0,037%

По утку для  пневматических станков (с отрезной кромкой)

                (9.7)

l₁- длина уточной нити, идущей в отходы при заправке бобины, м;  

l₂- длина утка на ликвидацию обрыва, м;

l₃- концы утка на разработку порока ткани и ликвидацию порока, м;

l₄- длина остатка уточной нити на бобине, м;

- число обрывов утка на  бобину;

К_р.п.- коэффициент, определ. число случаев разработки ткани после обрыва утка;

L_б.у.- длина нити на уточной бобине, м .

l₁=1 м, l₂=1 м, l₃=5 м, l₄=3 м, L_б.у.=33608,8 м, К_р.п=0,15. 
  - длина концов уточной нити в отрезаемой кромке, =0,05  м.                                                                                                                          (9.8)

Результаты  расчета отходов приведены в  таблице 9.1

Таблица 9.1- Результаты расчета отходов

	Название технологического                                  процесса
	Раз-мотка	Снова-ние	Шлихто-вание	Проби-рание	Тка-четво	Сумма отходов
Отходы нитей основы, %	0,035	0,005	0,24	0,0036	0,037	0,3206
Отходы нитей утка,  %	0,056				3,744	3,8

 

Проверка на ЭВМ расчёта отходов и потребности  сырья для получения 100 погонных метров  ткани представлена в приложении В.

 

 

 

 

10 Потребность сырья на выработку 100 погонных метра суровой ткани с учетом отходов

1.Потребность  основы.

Р_о=М_о∙(1+ )=15,76∙(1+ )=15,81 кг                                 (10.1)

2.Потребность  утка.

Р_у=М_у∙(1+ )=14,38∙(1+ )=14,92 кг                                       (10.2)

М_о, М_у – масса основы и утка в 100 погонных метрах ткани.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11 Производственная лаборатория

Целью работы лаборатории  тканей является проведение работ, направленных на создание и освоение новых видов продукции, внедрение нового оборудования и технологий, на расширение ассортиментных возможностей действующего производства, на совершенствование технологии, выпуск продукции, отвечающей по требованиям международных стандартов.

Для достижения цели, производственная лаборатория  решает следующие задачи:

- сбор и анализ  информации о продуктах на  основе стекловолокна, технологии и оборудовании и переработки стекловолокна;

- разработка и постановка на производство новых ассортиментов и технологических процессов;

- разработка технологической документации на новые технические процессы и ассортименты;

- совершенствование техпроцессов ткачества и термохимобработки;

- рассмотрение и выдача заключений по рационализаторским предложениям и изобретениям;

- разработка нормативных документов на новую продукцию и участие в разработке и пересмотре нормативных документов на серийно выпускаемую продукцию;

- руководство по освоению в производстве новых видов продукции и технологических процессов;, по реализации наиболее сложных экспортных заказов;

- расширение  ассортиментных возможностей имеющегося  оборудования за счет его модернизации  и реконструирования;

- координация работ по освоению новых видов оборудования.

При разработке нового вида ткани, прежде всего, устанавливают  вид волокна с учетом среды в которой будет находиться ткань, и физико-механические свойства, которыми она должна обладать. Затем выбирают соответствующее переплетение и определяют число слоев, число ремизок и галев, номер берда и составляют заправочный рисунок. Этот рисунок представляет собой графическое изображение основных заправочных параметров для выработки ткани. Условное изображение переплетения, проборки нитей основы в ремиз и порядка подъема ремизок для каждого зева.

 

Методы  проектирования тканей, применяемые  на предприятии.

Основная цель проектирования ткани – определение  параметров строения, обеспечивающих ее назначение, что необходимо для составления технического расчета и установления параметров выработки ткани на ткацком станке.

В соответствии с назначением ткани необходимо определить условия ее эксплуатации, а также каким образом можно  удовлетворить требования, предъявляемые заказчиком.

Для этого используются следующие показатели:

- линейная плотность  нитей;

- плотность  по основе и по утку;

- относительная  разрывная нагрузка;

- расчет поверхностной  плотности;

- расчетный  диаметр нитей основы и утка;

- линейное заполнение  суровой ткани;

- поверхностное  заполнение волокнистым материалом;

- наполнение  ткани волокнистым материалом  по основе и утку и т.д.

Эти показатели рассчитываются по формулам, значения которых вносят в таблицу. Потом, сравнивают базовые величины с полученными показателями и подбирают наилучшие.

Методы  лабораторных исследований физико-механических свойств нитей и тканей.

Испытания проводят на лабораторном оборудовании предприятия  в соответствии с ГОСТ 6943.0-79 ГОСТ 6943-13-79 « Материалы текстильные стеклянные. Правила приемки и методы испытаний ».

При выполнении экспериментальных исследований использовали в основном общепринятые методики испытаний, которые применяют при испытаниях структурных и физико-механических свойств нитей в стеклоткачестве. На физико-механические свойства стеклонитей существенно влияют параметры температуры, воздушной среды, от назначения которых зависят прочностные свойства тканей. Присутствие влаги ускоряет образование микротрещин на поверхности волокна при деформации стекловолокнистых материалов, приводя тем самым к понижению прочности. Поэтому испытания проводят в помещении с кондиционированием воздуха при относительной влажности 65±2% и температуре 20±2^оС.

1.Метод определения  линейной плотности.

Линейную плотность  стеклонитей определяют по метровым отрезкам. Для определения линейной плотности нитей используют мотовило FY-38 с периметром 1000±2 мм, лабораторные весы общего назначения, весовые квадранты и поверенную металлическую линейку.

Отматывание мотков нити на мотовиле производят со скоростью 100±5 м/мин.

Каждую пробу  взвешивают отдельно на весовом квадранте  с точностью не менее 0,05 г и  вычисляют линейную плотность по формуле:

Т= 1000 m/l, где

m- масса отрезка, г;

l- длина отреза, м.

Количество  испытаний 10.

2.Метод определения  крутки нитей.

Крутку стеклонитей  определяют методом непосредственного  раскручивания до полной параллельности экспериментальных нитей. Определение проводят на круткомере КУ-500. Расстояние между зажимами 250-500 мм. Груз предварительного натяжения для всех нитей, независимо от их толщины, составляет 10 г.

Крутку выражают количеством кручений на 1 м нити. Этот метод используется для определения крутки всех видов нитей.

3.Метод определения  содержания веществ, удаляемых  при прокаливании.

Прокаливание  осуществляется для удаления замасливателя, шлихты или аппрета, нанесенных на поверхность стекловолокна, при дальнейшей обработке стеклоткани.

Содержание  веществ, удаляемых при прокаливании, определяют с помощью сушильного шкафа «СНОЛ», температура нагрева до 300°С, муфельной печи типа МП-2УМ с температурой нагрева до 1000°С, весов лабораторных общего назначения, тиглей и держателей из жаростойкого материала, эксикатора и реактивов: хлористого кальция и силикагеля.

Навеску испытуемого  стекловолокнистого материала массой приблизительно 2 г взвешивают и помещают в отдельный тигель или держатель. Затем тигель или держатель с навеской помещают в сушильный шкаф и сушат при температуре 107±2°С не менее 30 минут. После этого тигли или держатели с навесками охлаждают до температуры 18-25°С в эксикаторе о осушающим агентом (безводный хлористый кальций, силикагель) и затем взвешивают с точностью не менее 0,001 г.

Тигли или держатели  с навесками помещают в муфельную  печь и выдерживают при температуре 605-645°С не менее 15 минут. После этого тигли или держатели с навесками охлаждают в эксикаторе и вновь взвешивают с той же точностью.

Содержание  веществ, удаляемых при прокаливании, ППП (в %) вычисляют по формуле:

ППП= m₁ -m₂/ m₁ ·100, где

m₁ – масса навески после высушивания, г;

m₂- масса навески после выжигания,г.

4.Метод определения  разрывной нагрузки нитей.

Для проведения испытания по определению разрывной  нагрузки применяют разрывные машины с тисочным и улиточными зажимами маятникового типа марок РТ-250М и РМ-30-1 соответственно.

Процесс растяжения до разрыва осуществляется с постоянной скоростью возрастания нагрузки или с постоянной скоростью деформирования. Также применяют: шкаф сушильный типа «СНОЛ» с температурой нагрева до 300°С, поверенную металлическую линейку, клей БФ и реактивы: этиловый спирт, смолу фенолформальдегидную резольного типа, смолу эпоксидную, ацетон, дибутилфталаг (плпстификатор), полиэтилен, полиамин, смолу полиэфирную.

Рабочие поверхности  тисочных зажимов должны быть тщательно  подогнаны друг к другу для обеспечения максимальной площади соприкосновения. Допускается проклеивать на внутренние поверхности тисочных зажимов прокладки из натуральной кожи.

Шкалу нагрузок разрывной машины подбирают так, чтобы средняя разрывная нагрузка при испытании находилась в пределах от 20 до 80% максимального значения шкалы. Погрешность измерения ±1% от измеряемой нагрузки. Значение разрывной нагрузки со шкалы нагрузок снимают с точностью цены одного деления.

Образцы нитей  для проведения испытаний на машине с тисочными зажимами спецаильно подготавливают. Для этого отрезки нитей проклеивают по концам. Проклеивание производят на бумаге.

На середину бумаги накладывают шаблон шириной 80±2 мм и места бумаги, выходящие из-под шаблона, промазывают клеящим веществом-клеем БФ, спиртовым раствором фенолфолрмальдегидной смолы резольного типа, с добавлением пластификатора в каждое вещество в соотношении 100:10 по массе.

Отрезки нити укладывают, тщательно расправляя, на подготовленную бумагу параллельными рядами. На концы  нити накладывают полоски бумаги по размерам, соответствующим проклеенным участкам.

Для клеящего вещества пробы выдерживают в сушильном  шкафу при температуре 107±2°С не менее 30 минут или на воздухе не менее 8 часов.

Расстояние  между зажимами разрывной машины: