Разработка проекта стеклоткацкого производства для выработки одного артикула электроэзоляционного назначения с установкой 80 станков

 Масса основных нитей,  закрепляющих кромку:

М_з=n_о.з100Т_оз/10⁶(1-0,01а_оз)  [ кг],                                                         (4.19)                                                   

где n_оз-число основных нитей, закрепляющих кромки ткани;

       Т_оз- линейная плотность нитей, закрепляющих кромки ткани;

       а_оз- уработка нитей, закрепляющих кромки.

М_з=6∙100∙6,8×2/10⁶(1-0,01∙1,8)=0,0083 кг.

Масса погонного метра  суровой ткани:

М_с=М_о.ф/100+М_у/100+М_з/100  [кг].                                                 (4.20)                                                           

Мс=15,76/100+14,38/100+0,008/100=0,301 кг

Поверхностная плотность суровой ткани:

М_м2с=М_с/В_с [ г].                                                                                     (4.21)                                                                     

М_м2с=301/1,28=235 г/м² 

Мм2г=Мм2с=235  г/м²         

10.Заполнение  ткани волокнистым материалом.

Линейное заполнение по основе:

З_ло=Р_ос∙d_о   [%].                                                                                      (4.22)                                                                            

З_ло=170∙0,213=36,21 %

         d_о =0.0316∙С∙    [мм].                                                                      (4.23)                                                                       

         d_о =0.0316∙0,8∙√71=0,213 мм

 Линейное заполнение суровой ткани по утку:

 З_лу=Р_ус∙d_у  [%].                                                                                       (4.24)                                                                                      

d_у =0.0316∙С∙    [мм].                                                                     (4.25)                                                                                                                                                                                                  

d_у =0.0316∙0,8∙ =0,294мм

   З_лу=82∙0,294=24,1 %

  Поверхностное заполнение суровой ткани:

З_тк=З_ло+З_лу-0,01∙З_ло∙З_лу   [%].                                                                 (4.26)                                                                                                              

З_тк= 36,21+24,1-0,01∙36,21∙24,1=51,61%

 

Основные параметры заправочного расчета ткани приведены в таблице 4.1

 

Таблица 4.1- Основные параметры заправочного расчета ткани

Наименование  параметров	Единица измерения	Значения  параметров
1	2	3
Суровая ткань
Марка исходной нити: -основа -уток		ЕС971Z28-16 EC971Z28-16
Линейная плотность: _основы -утока		71 136
Ширина суровой  ткани	см	128
Ширина заправки по берду	см	128,5
Длина куска  суровой ткани	м	2011
Длина основы в  куске	м	2052
Уработка нитей: -основы -утка	%	2,0 0,44
Плотность ткани: -по основе -по утку	нит/10см	170 82
Номер берда	зуб/10 см	85
Число нитей  в зуб берда: -фона -кромок		2 3
Число нитей  основы в заправке в том числе: -фона -кромок		2176 2176 -
Переплетение		полотняное
Вид проборки		рядовая
Число ремизок  в заправке:		2
Плотность галев на рейке	г/см	8
Плотность ламелей  на рейке	л/см	6
1	2	3
Масса основы в 100 пог. м суровой ткани	кг	15,76
Масса утка в 100 пог. м суровой ткани	кг	14,38
Масса перевивочных нитей	кг	0,008
Масса погонного  метра ткани	г	301
Поверхностная плотность ткани (по расчету)	г/м2	235

 

Проверка заправочного расчета на ЭВМ представлена в  приложении А.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Выбор и обоснование схемы технологического процесса

Технологический план ткачества должен обеспечивать минимально возможное количество приготовительных операций, высокое качество подготовленных нитей при высокой производительности технологических процессов, минимальное количество отходов.

 

       

Рисунок 5.1- Схема технологического процесса выработки ткани

Особенностью предприятий по выработке стеклоткани является наличие в них цехов по производству стеклонитей

Стеклонить  в размоточно-крутильный цех  поступает  прямо из цеха, где ее получают непрерывным  способом формования. Сразу на месте  осуществляется контроль по наружным дефектам, количеству, а также в лаборатории проверяют физико-механические свойства. Сырьё должно соответствовать требованиям ГОСТа. Полученную нить выдерживают в нормальных условиях (t=21-22ºС, φ=65%) 24 ч, только потом отправляют в производство. Это нужно для того, чтобы переработка нитей сразу же после поступления не сказывалось отрицательно на производительности оборудования приготовительного отдела на качестве выпускаемой продукции.

Стеклонить  поступает на манжетах без предварительного кручения, поэтому для получения стеклонитей необходимой толщины на наиболее удобной по форме и массе паковке и для улучшения технологических свойств нитей, они подвергаются процессу кручения,  нить поступает на размоточно-крутильное производство.

Цель  процесса размотки: получить с помощью размоточно-крутильного оборудования бобину типа “молочной бутылки”, обеспечивающую проведение процессов снования и ткачества с наибольшей производительностью .

Сущность процесса состоит в том, чтобы перемотать нити с одной манжеты на бобину под определенным натяжением и придать нити нужную ей крутку.

К процессу предъявляют следующие требования:

1.После размотки  не должны ухудшатся физико-механические  свойства нити.

2.Натяжение  должно быть одинаковым и постоянным  в течение процесса размотки.

3.На бобине  должно умещаться как можно  большая длина нити.

4.Строение намотки  должно обеспечивать лёгкость  схода нити в процессе снования.

5.Оборванные  нити должны быть соединены  прочным небольшим узлом.

6.Отходы должны быть  минимальны. 

Входной паковкой при размотке является манжета, а  выходной паковкой – бобина типа “молочной  бутылки”.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                       

Далее малокрученые нити, намотанные на бобины, поступают в отдел кондиционирования. В результате хранения стеклонитей в течении трех суток при постоянных тепло- влажностных условиях происходит миграция замасливателя и равномерное его распределение по слоям намотки.

Затем бобины со стеклонитью поступают в сновальный цех, где определенное число нитей основы заданной длины, навивается на одну паковку-сновальный вал. Остаток стеклонитей на бобинах массой 1,1 кг идет в качестве уточных нитей для процесса ткачества.

    Снование является самой основной ответственной операцией в подготовке основы к ткачеству, так как необходимо навить параллельно друг другу несколько тысяч нитей при одинаковом натяжении. Сущность снования состоит в наматывании на цилиндрическую паковку (сновальный валик или ткацкий навой) определённого числа нитей заданной расчётом длины.

Требования, предъявляемые к процессу снования :

1.Одинаковое  и постоянное натяжение всех  снующихся нитей.

2.Выходная паковка  должна иметь строго цилиндрическую  форму, а для этого плотность  нитей по ширине снования должна быть одинаковой.

3.Линейная скорость  снования должна быть оптимальной,  чтобы обеспечить высокое качество снования.

4.Длина снующихся  нитей должна соответствовать  расчётной.

5.После снования  не должны ухудшаться физико-механические  свойства нитей. Производительность должна быть максимальной, а отходы – минимальными.

   От правильности  протекания этого процесса зависит  дальнейшая подготовка к ткачеству и само ткачество. От одинакового натяжения основы уменьшается обрывность, повышается производительность станка и улучшается качество выпускаемой продукции.

Входной паковкой при сновании являются бобины, выходными  могут быть сновальные валики или ткацкие навои.

Подготовленные  сновальные валы из сновального цеха поступают в шлихтовальный отдел.

      Шлихтование – это технологический процесс, целью которого является уменьшение обрывности основы в ткачестве путем увеличения её стойкости к истиранию и многоцикловым нагрузкам и создание ткацкого навоя. Сущность процесса состоит в пропитывании основы клеящим веществом (шлихтой), высушивание, образование защитной плёнки на нитях и проникновение шлихты внутрь волокон. В результате нити становятся более гладкими, ровными, увеличивается стойкость к истиранию и разрывная нагрузка, но уменьшается разрывное удлинение, снижается электризация волокон. Процесс шлихтования состоит из двух операций: химической – приготовления шлихты и механической – нанесения шлихты на нити и навивание на ткацкий навой.

К процессу шлихтования предъявляют следующие  требования:

1.Вытяжка в  процессе шлихтования не должна  превышать норму, чтобы на нитях не появлялись необратимые пластические деформации.

2.Отходы шлихтования  должны быть минимальными.

3.При хранении  ошлихтованных основ не должны  ухудшаться их физико- механические свойства.

   Ткацкие навои из отдела шлихтования поступают на участок проборки.

Пробирание – это последовательное продевание нитей основы через съёмные детали ткацкого станка (ламели, галева ремизок, бердо). Оно осуществляется в специальном проборном отделе. Пробирается 10-15% от всего количества основ, остальные основы привязываются непосредственно на ткацких станках при смене наработанной основы.

Пробирание  производится в следующих случаях:

1.При смене  артикула ткани, то есть её  заправочных параметров.

2.При поломке  съёмных деталей станка.

 Менее трудоемким  и более производительным является процесс привязывания.

Привязывание – это соединение узлами концов доработанной основы с концами новой основы на ткацком станке в ткацком цехе. Обычно привязывают 85-90% от всех основ. Этот процесс осуществляется непосредственно на ткацком станке с помощью передвижных узловязальных машин.

  Пробирание и привязывание нитей основы - это заключительная операция при подготовке основы к ткачеству.

Требования  к процессам:

1.Пробирание должно производиться  строго в соответствии с рисунком  проборки.

2.Связывание концов нитей  должно осуществляться прочным  небольшим узлом, проходящим без  роспуска через съёмные детали  станка.

3.Производительность процессов  должна быть максимальной, а отходы  – минимальными. 

Уточные нити, намотанные на бобины подвергаются высушиванию, которое заключается в выдерживании стеклонитей в специально оборудованных помещениях в течении двух суток при температуре t=45±5ºC с целью удаления влаги до 0,1% для стабилизации работы высокоскоростных ткацких станков. После этого уточные нити подвергаются кондиционированию в течение 16 часов.

Все подготовленные стеклонити поступают в ткацкий цех, где  на ткацких станках производится формирование ткани заданной структуры, переплетения, физико-механических свойств  и потребительских свойств .

Ткачество – основной технологический процесс получения ткани на ткацком станке посредством переплетения основных и уточных нитей. На станке осуществляется 5 основных операций: подача основы с навоя, зевообразование, прокладывание утка, прибой утка, отвод и навивание ткани на товарный валик.