Разработка проекта стеклоткацкого производства для выработки одного артикула электроэзоляционного назначения с установкой 80 станков

Уток вводится в зев струей воздуха, выходящей  из главного и вспомогательных сопел, и направляемый профильным бердом. Воздух из главного сопла снимает уток с отмеривающего устройства и передает его дополнительным соплам. Конец утка захватывается потоком воздуха и подается к натягивающему соплу, которое расположено на батане в соприкосновении с концом профильного берда. Все сопла присоединены к электромагнитным клапанам, которые запрограммированы на щите управления.

На станке имеется  очиститель воздуха, в комплект которого входит регулятор давления и датчик давления.

Оттягивание ткани  на станке производится тремя валиками: тянульный и двумя прижимными, что обеспечивает надежное оттягивание  ткани без проскальзывания и повреждения.  Давление прижима валиков регулируется посредством пружины сжатия. С этих валиков ткань направляется к направляющим валикам и далее к накатной стойке.

На панели управления установлены следующие элементы управления: кнопки для пуска станка, для поворота главного вала станка на часть оборота или для медленного хода, для останова станка, для обратного хода зева и товарного регулятора, для запасного останова станка включая электродвигатели.

На панели управления имеется дисплей и клавиатура, служащая для коммуникации работников с электронной системой управления. С помощью клавиатуры можно устанавливать технологические параметры станка: наладка сопел, наладка давления воздуха, измерение длины ткани, наладка уточного самоостанова, наладка параметров движения, информация прокидки, счетчик остановов станка; программировать последовательность утков; определять статистические данные из работы станка. Дисплей служит для сообщения о причинах останова станка и о положении станка после останова.

Станок не содержит механических муфт и тормозов, которые могли бы оказывать влияние на ход машины. Единственным исключением является малый фрикционный тормоз в системе намотки ткани. Это обстоятельство является большим преимуществом станка, которое коренным образом уменьшает необходимый уход и устраняет самые важные возможные источники неисправностей.

Об останове станка сигнализируется маяком, установленным  на ремизной боковой панели. Значение отдельных сигналов:

• Зеленый цвет – обрыв утка, мигающий – включение уточного самоостанова;
• Желтый цвет – обрыв основы, мигающий – выключение основонаблюдателя и упора набрасывателя;
• Белый цвет – перенапряжение в основе, мигающий – окончание ткачества установленной длины товара;
• Красный цвет – призвать механика, мигающий – режим наладки.

На распределительном щите имеется коннектор для подключения установки, назначенной для сбора данных от станка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Выбор, обоснование и расчет технологических параметров производства

Параметры разматывания и кручения.

Параметры размотки.

1. Частота вращения  веретен

          для нитей основы n=4300±50 мин–¹

           для нитей утка n=4100±50 мин^-1                                                                                   

2.Температура  сушки,°С:

            для нитей основы  32±2

            для нитей утка      40±2

2.Удельная плотность  намотки – 0,8 г/см³

3. Величина и  направление крутки 28±6Z

4.Температурно-влажностный режим в цехе: 22ºC , влажность 65%.

    Производительность размотки

    [кг/ч],                                                       (7.1)

    где П_пер – производительность размотки, кг/час на 1 веретено

        V_пер – скорость разматывания, м/мин;

          Т_у – линейная плотность нитей утка, текс;

   t =60 мин;

  КПВ – коэффициент полезного времени,   КПВ=0,8.

           кг/ч

Параметры снования основных нитей.

Способ снования –прерывный  партионный

1.Скорость снования 

Vc= ,                                                                                (7.2)

где n_в -число сновальных валиков;

Dств- диаметр ствола навоя;

Dн- диаметр навоя;

Vc= 3,14·112·(0,24+0,78)/ 2 =180 м/мин                                                                              

  Принимаем Vсн=180м/мин.

n_в= = =112 мин ^-1

2.Натяжение  нитей основы

К_сн=Р_абс*а/100=1176*5/100=58,8 сН

Р_абс- абсолютная разрывная нагрузка нитей, сН

а=5÷10%

  Число сновальных валиков      

       n_{в= = =}3,9                                                                         

Принимаем n_в=4 валика

 Число нитей основы на каждом валике  

n_{о.в= = =}544 нити

3.Обрывность  на 10⁶м=3,7 обрывов

 

4.Удельная плотность  намотки основы на сновальный  вал – 0,8/см³

5.Температурно-влажностный  режим в цехе: 22ºC , влажность 65%.

     Производительность  снования.

            [кг/ч],                                                      (7.3)

где V_сн – линейная скорость снования, м/мин;

      t – время работы сновальной машины , t=60 мин;

     Т – линейная плотность нитей основы, текс;

     М_о –число бобин в ставке.

   КПВ – коэффициент полезного времени,    КПВ=0,7

     кг/ч

Параметры шлихты

1.Рецепт шлихты  на 1000 литров

ПВС или Мовиол – основное клеящее вещество – 36.1кг

ПЭГ-35 – вспомогательное  связующее вещество – 3.605 кг

Сорбиталь С-20 – смягчитель для стабилизации шлихты – 0.281 кг

Триамон – антистатик – 1.705 кг

Дистиллированная  вода – 963.22 кг

2.Способ приготовления  шлихты

В емкость для  приготовления шлихты наливают 1/3 общего количества дистиллированной воды (150-170 л), включают высокоскоростную мешалку, засыпают мовиол или ПВС. Перемешивают 25-45 минут до полного растворения ПВС или мовиола. Затем, не прекращая помешивания, добавляют ПЭГ-35, растворы триамона, сорбиталя и пеногаситель. Доводят объем приготовления шлихты до 1000 литров. Перемешивают 10-15 минут.

Концентрация  шлихты – 0.84%

      3.Вязкость шлихты– 3.5±0.4

      4.Клеящая способность шлихты, приклей  , П_и=0,7-1,1%

      5.Температура шлихты = 55ºC,

Параметры процесса шлихтования.

1.Температура  шлихты в шлихтовальной ванне=45±5ºC,

2.Температура  поверхности сушильной части  шлихтовальной            машины:

1-ая группа (1-ый  барабан) – 110±10ºC

2-ая группа (2,3 барабаны) – 140±10ºС

3-я группа (4,5 барабаны) – 110±10ºС

3. Способ заправки  в отжимные валы – в «окунку»,

4.Способ заправки сновальных валов : двухрядный,

5. Скорость шлихтования V_шл= 70 м/мин,

6. Давление отжимных  валов = 98-196 кПа,

7. Влажность  выходящей основы –0,1-0,2%,

8.Удельная плотность  намотки основы – γ=0,68 г/см^3,

9.Вытяжка основы =0,

10.Обрывность  нитей основы - 2 обрыва на 1000м ,

11. Температурно-влажностный  режим в цехе: 22ºC, влажность 65%.

       Производительность шлихтования.

            [кг/ч],                                                   (7.4)

где V_сн – линейная скорость шлихтования, м/мин;

      t – время работы шлихтовальной машины , t=60 мин;

     Т – линейная плотность нитей основы, текс;

     М_о –число нитей основы.

   КПВ – коэффициент полезного времени,    КПВ=0,7

     кг/ч

Параметры пробирания и привязывания.

1.Способ отбора  нитей основы – ценовый отбор  нитей,

2.Количество  нитей М_о= 2176 нит

3.Скорость привязывания = 250 узлов в минуту,

4.Вид узла  – восьмерка.

Производительность  привязывания.

            [узл/ч],                                                                (7.5)

где П_пр – производительность привязывания, узл/час;

       V_св – скорость связывания нитей, узл/мин;

       t =60 мин.

      КПВ – коэффициент полезного времени,    КПВ=0,3.

          узл/ч

       Характеристика используемых ламелей, берда.

Ламель-это деталь основонаблюдателя, предназначенного для останова станка при обрыве нити основы. Ламель представляет собой  стальную пластинку с двумя отверстиями. В одно отверстие проходит нить основы, в другое проходят рейки основонаблюдателя. Размеры ламелей и их масса зависят от линейной плотности нитей основы.На проектируемом предприятии используют ламели следующих размеров:

Высота- 111 мм, ширина – 9 мм, толщина – 0,3 мм.

 Бердо служит  для регулирования размещения  нитей основы по ширине ткани,  создания необходимой плотности  по основе и для прибоя нитей  утка к опушке ткани. Используем бердо №85.

Параметры ткачества.

1.Частота вращения  главного вала станка n_гл.в.=400±10 мин ^-1

2.Заправочное  натяжение нитей

Кз_общ=(Р_абс*а/100)*М_о=(1176*5/100)*2176= 127948,8 сН = 1279,5 Н

где   а - % от разрывной нагрузки, а=5-8%

Принимаем а=5%.

3.Вид зевообразовательного  механизма – эксцентриковый

4.Обрывность  нитей основы на 1 м ткани –  0.002, утка на 1 м ткани – 0,013

5. Температурно-влажностный  режим в цехе: 22ºC, влажность 65%.

Производительность  ткачества

    [м/ч]                                                                 (7.6)

25,46м/ч

 

 

 

 

8.Расчет паковок и сопряженности  длины нити на них

Длина куска и рулона суровой ткани.

L_к.с. =L_к.г.= 2011(м)

где L_к.г. – длина куска готовой ткани, м

U_o – усадка (-) или притяжка (+) ткани по основе в отделке, %

L_р = L_к.г*n_к=2011*1=2011( м)                                                                         (8.1)

где n_к – число кусков ткани в рулоне, n_к=1

 

Масса одного куска и рулона ткани.

М_к = М_с* L_{к.с (г)}                                                                                                                                                       (8.2)

 М_к    = 301*2011=605311( г)

М_с – масса 1 пог. м. суровой ткани, г/м

L_к.с – длина куска суровой ткани, м

Масса рулона ткани.

М_р = М_к*n_к=М_с*L_{р   (кг)}

М_р =301*2011=605311=605,3( кг)

Длина основы, приходящаяся на один кусок  или рулон ткани.

L_о.р= (м)                                                                                               (8.3)

L_о.р= =2052 (м)

             где а_о – уработка нитей основы в ткачестве, %

 

 Объём  и длина нитей основы на ткацком навое.

На рисунке 8.1приведён ткацкий навой.

                    

 

 

                                            

Рисунок 8.1- Ткацкий навой   

Объем нитей  основы навитой на ткацком навое     

V_н = (D_н²-d_ств²) [см³ ],                                 (8.4)  

где Н – расстояние между фланцами навоя, см,

Н = Вл+2 [см],        

      Вл – ширина заправки по  ламельному прибору,

Н = 130+2=132 см;

          D_нам - максимально возможный диаметр намотки основы на навой, см,  D_н  = D_фл-(2÷4см);          

      D_фл – диаметр фланцев, D_фл = 100 см;

      d_ств – диаметр ствола навоя, d_ств = 22 см.

D_н = 100-2 = 98 см.

V_н = (98² - 22²) = 945014,4 см³ .                                                                      

   Масса ошлихтованной основы на навое определяется

М_о.н=V_н*γ (г)                                                                                                  (8.5)

    М_о.н =945014,4*0.68=642609,79 (г)

γ – удельная плотность намотки нитей основы на навое, γ=0.68 г/м³

  Масса неошлихтованной основы с учётом величины истинного приклея

М^/_о.н.= (г)                                                                                          (8.6)

   М^/_о.н = =636247,31(г)

П_и – истинный приклей, П_и=1%

Максимально возможная  длина основы на навое 

L^/_о.н.= (м)                                                                              (8.7)