Отчет по практике в ОАО «Гродненский КСМ»

 

Рис. 2

 

 

 

 

 

 

Производительность автоклава характеризуется длительностью цикла работы и количеством загружаемой продукции. К садке изделий на вагонетку предъявляют большие требования. Чем больший объем изделии удается разместить на вагонетке, тем экономичнее работа автоклава. Количество изделий, загруженных в автоклав характеризуют коэффициентом его заполнения К. Под коэффициентом заполнения понимают отношение объема загруженных изделий V_и к объему автоклава V_а:

 

 

 

Цикл  работы автоклава складывается из времени, необходимого на загрузку, времени, необходимого на тепловую обработку, равного времени, затрачиваемому на периоды подъема температуры, изотермической выдержки и времени охлаждения материала, а также времени на выгрузку и чистку самого автоклава. Цикл выражают в часах и для различных материалов он колеблется в пределах 12 - 18 ч. Работу автоклава контролирует инспекция котлонадзора. Необходимо неукоснительное соблюдение правил охраны труда и техники безопасности, ибо автоклав представляет собой установку повышенной опасности. Например, на крышку автоклава диаметром 3,6 м при работе на давлении Р = 1 МПа действует сила, равная 10170 кН, что необходимо помнить при его обслуживании. Расход пара на тепловлажностную обработку достаточно велик и составляет в среднем 300 - 400 кг на 1 м³ плотных изделий.

Работа  автоклава заключается в следующем. На путях колеи 1520 мм в цехе формируют состав загруженных изделиями вагонов и заталкивают его в подготовленный с открытыми крышками автоклав. После загрузки и герметизации крышек можно либо включить подачу пара и начать тепловлажностную обработку, либо включить вакуумирование и потом начать обработку, либо, не закрывая крышек, включить подачу пара и начать продувку. Далее автоклав работает следующим образом: сначала путем подачи пара поднимают температуру до максимальной, затем осуществляется изотермическая выдержка, причем пар в это время подается только на компенсацию потерь теплоты. По окончании выдержки начинается охлаждение. Подача пара при этом отключается.

В целях  экономии пара на заводах перепускают  пар из одного автоклава в другой. С появлением на предприятиях автоклавов диаметром 3,6 м, которые заменили автоклавы диаметром 2,6 м, число работающих установок снизилось до 2 - 4. Поэтому перепускать пар стало затруднительно и на предприятиях в целях экономии расхода пара автоклавы оборудованы дополнительной ёмкостью – паровым аккумулятором. В качестве парового аккумулятора используют старый автоклав малого диаметра.

 

 

 

 

6 Механическая часть

6.1.Машины для добычи  сырья

1. Какие механизмы применяются  для вскрышных работ на карьере?  Его устройство и принцип работы.

2. Тип экскаватора, применяемого  для добычи и погрузки сырья  на карьере.

Оборудование для разработки карьеров выбирают в зависимости от свойств  добываемого сырья (твердости, обводненности  и т. д.), мощности вскрыши, годовой  производительности карьера, дальности  транспортирования сырья  и вскрышной  породы.

Сырье экскаваторами грузят в вагоны или в мощные автосамосвалы грузоподъемностью до 40 т, которыми доставляют его к дробилкам, установленным в карьере или сырьевом отделении завода. Размеры кусков, сырья, добываемого в карьерах (известняка 100-1200 мм, глины, мела и мергеля 50—500 мм), зависят от диаметра скважин и вместимости ковша экскаватора.

В последнее время взамен тяжелых  экскаваторов в карьерах цементных  заводов используют пневмоколесные погрузчики. Поэтому на новых карьерах вместо прерывистой добычи и транспортировки  сырья железнодорожным и автомобильным  транспортом внедряют циклично-поточную или поточную добычу и первичную  переработку твердого и мягкого  сырья в самоходных дробильных шламоприготовительных агрегатах и последующую транспортировку на завод дробленых материалов ленточными конвейерами или шлама по трубопроводам.      Наиболее распространены в карьерах цементного производства одноковшовые экскаваторы. Для вскрыши и добычи пород (мела, мергеля и глины) при большой мощности завода иногда применяют роторные экскаваторы.

Различают экскаваторы прерывного действия (одноковшовые) и экскаваторы  непрерывного действия (многоковшовые, фрезерные, скребковые). Все экскаваторы  состоят из следующих основных частей:

-опорно-ходового оборудования, состоящего из опорно-ходовых элементов, привода и предназначенного для размещения на нем всех частей экскаватора и обеспечения его технологического и транспортного передвижения,

-силового оборудования, состоящего из двигателей, общей трансмиссии или отдельных передач на все рабочие органы,

-рабочего и вспомогательного оборудования.

Металлоконструкции экскаватора  служат для подвески и установки рабочих органов, образуют платформы для размещения рабочего и силового оборудования, трансмиссий, управления, вспомогательных устройств, противовесов и т. п., для передачи нагрузки на движитель (ходовые, нижние, гусеничные и другие рамы).

 

 

 

 

 

 

Ходовое оборудование, передавая давление от экскаватора на грунт, служит для  перемещения экскаватора в процессе работы и перехода на новое место. Для экскаваторов применяют следующие  виды ходового оборудования: гусеничное, пневмоколесное, рельсовое, шагающее, гусенично-колесное, рельсо-гусеничное и рельсо-шагающее.

Давление на грунт находится  в пределах 0,04-0,3 МПа (0,4-3 кгс/см²) для гусеничных экскаваторов, 0,115—0,5 МПа (1,5-5 кгс/см²) для пневмоколесных, 0,03-0,12 МПа (0,3-1,2 кгс/ см²) для шагающих. Скорость хода колеблется: рабочая 0,2-2 м/мин для многоковшовых и 5-10 м/мин для одноковшовых экскаваторов; транспортная 12-180 м/мин при гусеничном ходе и 100-400 м/мин при пневмоколесном ходе.

Силовое оборудование экскаватора  состоит из двигателя внутреннего  сгорания или электродвигателя и  комбинированного привода (дизель-электрического, дизель-гидравлического и др.).

Трансмиссии (передаточные устройства) состоят в основном из зубчатых, цепных, электрических и гидравлических передач, служащих для приведения в  движение исполнительных органов машина

Вспомогательные устройства служат для  пуска и регулировки двигателей, охлаждения их, вентиляции и отопления  кабины, освещения, выработки энергии  для двигателей, управления кондиционированием,  очистки стекол  кабины и т. п.

Рабочее оборудование состоит из одного или нескольких рабочих органов, механизмов и металлоконструкций, обеспечивающих установку в нужное положение  и перемещение рабочих органов  для захвата и передачи грунта на транспортирующие устройства или  в отвал.

В зависимости от вида выполняемых  работ у одноковшовых экскаваторов может быть следующее рабочее  оборудование: прямая лопата (обычно для  моделей с ковшом вместимостью свыше  0,7 м³) для копания грунта выше уровня стоянки экскаватора; обратная лопата (часто для моделей с ковшом вместимостью до 0,7 м³) для копания грунта ниже уровня стоянки экскаватора; драглайн для сооружения выемок и насыпей; грейфер для рытья небольших глубоких котлованов и погрузочных работ; крановое оборудование; копер для забивки свай. Могут применяться и другие виды  оборудования:   струг,   погрузчик,  трамбовка,   планировщик, лом для разрушения покрытий и мерзлых грунтов, оборудование для уплотнения откосов, для бурения и т. д.

При жестком креплении оборудование обычно состоит из ковша, рукояти, к  которой прикреплен ковш, и стрелы, реже из ковша и стрелы - струг. У драглайна, грейфера, копра, крана, трамбовки рукоять отсутствует, а рабочий орган подвешен на канате к стреле, реже с помощью направляющих (копер, трамбовки). Стрела шарнирно соединена своей пятой с платформой, а голова ее подвешена к металлоконструкции надстройки,  называемой двуногой стойкой.

Экскаваторы со стандартным оборудованием  прямой лопаты выгодны для разработки (с погрузкой в транспорт) выемок и котлованов в тяжелых и скальных грунтах при возможности удобного отвода или отсутствия грунтовых  вод. Использование их для разработки легких и средних грунтов целесообразно  только тогда, когда применение скреперов  и многоковшовых экскаваторов затруднительно. Экскаваторы с удлиненным оборудованием  прямой лопаты применяют в тех  же условиях, но для работы в отвал  или погрузки в транспорт, устанавливаемый  на бровке разрабатываемого забоя. Экскаваторы  с оборудованием обратной лопаты используют для разработки траншей  и котлованов глубиной до 8 м.

Рыхление крепких, мерзлых и  скальных грунтов взрывом необходимо для всех видов рабочего оборудования такое, при котором средние размеры  кусков не превышали 0,3-0,4 ширины ковша  лопат, 0,3 -для драглайна и грейфера.

Экскаваторы с оборудованием драглайна  применяют в основном для сооружения насыпей и выемок при работе в  отвал во всех грунтах (особенно при  наличии грунтовых вод), кроме  скальных. Машины с ковшом вместимостью свыше 3м³ применяют для работы в скальных грунтах.

Экскаваторы с оборудованием грейфера применяют при перегрузочных  работах и для разработки глубоких котлованов с отвесными стенками, особенно при наличии грунтовых вод, при работе под водой в любых грунтах, в том числе взорванных.

Сменное оборудование строительных экскаваторов малой мощности может состоять из всех перечисленных видов рабочего оборудования; строительных, строительно-карьерных  и карьерных экскаваторов с ковшом вместимостью 2-3 м³ - из удлиненной лопаты, драглайна грейфера, крана, реже обратной лопаты; при вместимости ковша , 3-30 м³ - лопаты, удлиненной лопаты, драглайна.

Рабочий процесс экскаватора заключается  в цикличной смене операций копания: рабочий ход с наполнением  ковша; поворот платформы и рабочего оборудования с перемещением ковша  к месту разгрузки; разгрузка  ковша и возвращение его в  исходное положение для нового копания  одновременно с поворотом платформы.

 

6.2. Машины для дробления  материалов

  1.Устройство, принцип работы и техническая характеристика молотковой дробилки.

2.Каково назначение отдельных  деталей молотковой дробилки?

3.Охрана труда в дробильном  отделении?

4.Регулирование дисперсности продукта?

5.Назначение разгрузочной решетки?

1.Молотковые дробилки широко  применяются на заводах для  дробления материалов, характеризующихся  различными свойствами.

В молотковых дробилках исходный материал разрушается от ударного воздействия  на него молотков и отбойных плит. Кроме  того, материал раздавливается и крошится вращающимися молотками, когда находится на колосниковой решетке.

По конструктивным признакам молотковые дробилки делятся:

по количеству роторов на одно- и двухроторные;

по способу крепления молотков на дробилки с шарнирно подвешенными и с жестко закрепленными молотками;

по расположению молотков на одно- и многорядные.

Кроме того, они бывают реверсивные (вращение ротора в обе стороны) и  нереверсивные, с колосниковой решеткой и без нее. В цементном производстве применяют в основном молотковые однороторные дробилки.

Степень измельчения молотковых дробилок: для однороторных 10..12, для двухроторных 15...20.

Молотковые однороторные дробилки применяют для первичного дробления  мергеля, сланцев, гипса, угля и других мягких и средней прочности пород, а также для вторичного дробления  известняков.

Молотковые однороторные дробилки состоят из корпуса, внутри которого помещается ротор  с шарнирно насаженными на нем молотками. При вращении ротора молотки под действием центробежной силы вытягиваются в радиальном направлении и, ударяя по кускам загружаемого материала, раскалывают их. Одновременно молотки поворачиваются вокруг оси в направлении, противоположном вращению ротора. Расколотые куски ссыпаются на колосниковую решетку. Мелкие зерна, размером меньше отверстий в решетке, проваливаются через нее, а более крупные подвергаются дополнительному измельчению молотками, ударами и истиранию.

Молотковые дробилки этого типа также бывают двухроторными.

2.Корпус молотковой однороторной  дробилки СМД-98А состоит из  двух частей: верхней и  нижней. В верхней части  крышки  станины  расположено загрузочное  отверстие, ограниченное отбойной  плитой  и стенками корпуса.  Нижняя часть дробилки– санина.

На ротор  шарнирно подвешены  молотки, расположенные в шесть  рядов в шахматном порядке. Вал  ротора установлен на сферических двухрядных роликовых подшипниках. Куски материала  дробятся ударами молотков, а также  при ударах об отбойные плиты и  брус. Готовый продукт просеивается через колосниковые поворотную  и выдвижную решетки. Куски, не прошедшие  через щели решетки, окончательно дробятся на решетке. Размер кусков продукта дробления  регулируют путем изменения щели между концами молотков  и отбойной плитой, отбойным брусом  и колосниковыми  решетками. Дробилка может работать и без колосниковых решеток. Для  удобства замены колосниковая решетка  смонтирована на тележке, которая по специальным рельсам может выкатываться через люк из корпуса дробилки.