Основы технологии производственных процессов

Перерывы  ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах. Происходит пролеживание деталей в ожидании начала их обработки тогда, когда длительность операции на следующем рабочем месте (потребляющем) больше, чем на предыдущем (подающем). Перерывы партионности и перерывы ожидания составляют межоперационные перерывы.

Перерывы  комплектования возникают вследствие того, что детали или узлы, входящие в один комплект (агрегат, изделие), имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время. Эти перерывы относят к межцеховым перерывам.

Регламентированные  перерывы – это перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы (на обед, отдых, личные надобности).

Перерывы  в нерабочие дни - это выходные и праздничные дни.

Междусменные  перерывы – это перерывы, связанные с режимом работы предприятия между сменами.

Длительность производственного  цикла изготовления изделия в  целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия в целом и расчета  длительностей производственных циклов изготовления штучных или партий деталей. Эта работа на предприятии выполняется технологами. Цикл рассчитывается для участков, цехов и всего предприятия. Длительность производственного цикла может выражаться в минутах, часах, календарных днях, месяцах и даже годах длительности производственного цикла.

Длительность  производственного цикла зависит от:

• трудоемкости объекта, т.е. от рабочего времени, необходимого для получения готового изделия определяемого обоснованными нормами времени);
• количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размеров партии);
• продолжительности нетехнологических операций;
• продолжительности перерывов в производственном процессе по различным причинам;
• принятого вида движения обрабатываемого предмета труда в процессе производства.

При расчете продолжительности  производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.

4. 3 Пути сокращения длительности производственного цикла

 

Одной из актуальных задач всех служб  предприятия и в частности экономических служб является разработка мероприятий, которые связаны с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение длительности производственного цикла оказывает положительное влияние на ряд важных технико-экономических показателей.

Чем быстрее совершается  производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет и скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года, тем меньшая будет потребность в них для выполнения заданной производственной программы. В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии.

По этой же причине происходит сокращение объема незавершенного производства. А это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т.е. в форме конкретных материальных ресурсов.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

Себестоимость продукции  при сокращении длительности производственного  цикла снижается и за счет уменьшения трудоемкости ее изготовления. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем выше использование основных фондов предприятия.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла  – один из важных источников интенсификации и повышения эффективности производства

Зная структуру производственного  цикла, можно сказать, что сокращение длительности производственного цикла можно добиться двумя путями: во-первых, уменьшением времени рабочего периода, во-вторых, сокращением перерывов в производственном процессе. Пути сокращения длительности производственного цикла представлены на рис. 4.31.

В практике предприятия  производственный цикл сокращается  одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов, и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.

Практические мероприятия  по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и в первую очередь из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.

Под совершенствованием технологических процессов понимают применение новых технологических процессов и внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева заготовки под ковку и т.д.). Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки, а следовательно, и для сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Сокращение времени  контрольных операций достигается  путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций.

Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.

Время межоперационных  перерывов может быть уменьшено  в результате перехода от последовательного  к последовательно- параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечивая территориальное сближение различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.

Наконец, величина междусменных перерывов может быть снижена  даже в рамках принятого режима работ  предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки определяющих продолжительность цикла изделия. Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.

Вопросы для  самопроверки.

1.Что следует понимать под продолжительностью и структурой производственного цикла?

2.Какие перерывы можно отнести к межоперационным и межцеховым?

3.От каких факторов зависит длительность производственного цикла?

4.Какое влияние  оказывает производственный цикл  на технико-экономические показатели  предприятия?

5. Назвать  пути сокращения длительности  производственного цикла.

Дополнительная  литература

1. А.К.Казанцев, Л.С.Серова Основы производственного менеджмента,М.,ИНФРА-М,2000

 

Тема 5. Организация ремонтного и инструментального хозяйств предприятия

План лекции:

5.1Требования, предъявляемые к вспомогательным и обслуживающим процессам

5.2 Значение, задачи, структура ремонтного хозяйства

5.3 Организация и направления совершенствования ремонтного хозяйства

5.4 Технико-экономические показатели ремонтной службы

5.5 Значение, задачи, структура инструментального хозяйства

5.6 Организация и направления совершенствования инструментального хозяйства

5.1. Требования, предъявляемые к вспомогательным и обслуживающим процессам.

В целях обеспечения бесперебойного процесса производства на предприятиях промышленности создаются службы технического обслуживания, в задачи которых входят:

• поддерживание оборудования в рабочем состоянии;
• ремонт и изготовление технологической оснастки (приспособления, шаблоны, калибры, нетиповой режущий инструмент);
• обеспечение всеми видами энергии;
• осуществление транспортных и погрузочно-разгрузочных работ;
• складирование материалов.

 

Исходя из требований современного производства, организация вспомогательных и обслуживающих процессов должна удовлетворять следующим требованиям:

1. Обеспечивать гибкость и минимальную перестройку при переходе в основном производстве с одной продукции на другую.
2. Носить прежде всего профилактический характер: предупреждать возможные нарушения нормального хода производственного процесса и обеспечивать бесперебойную работу основного производства.
3. Создавать условия для организации специализированного выполнения работ по обслуживанию.
4. Обеспечивать условия выпуска максимума высококачественной продукции при минимальных затратах.

5.2. Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства.

 

Любой вид техники, зданий, сооружений состоит из многочисленных конструктивных элементов, различного функционального назначения. В процессе эксплуатации они изнашиваются, разрушаются, теряют работоспособность. Если своевременно не произвести необходимые профилактические работы, станки потеряют точность обработки, возможна даже авария.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в  нормальном , работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Для этих целей на предприятии создается ремонтное хозяйство или ремонтная служба.

Ремонтное хозяйство представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и лучшим его использованием.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт- это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Износ оборудования в процессе его эксплуатации нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

О значении улучшения организации  содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости. А их доля в себестоимости продукции достигает 6-8%.

Численность ремонтных  рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.

Поэтому основными задачами ремонтного хозяйства являются:

• сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;
• сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

В задачи ремонтной  службы входят:

1. Монтаж и ввод в действие вновь приобретаемого или изготовленного самим предприятием оборудования
2. Наблюдение за техническим состоянием и правильностью эксплуатации оборудования (на небольших предприятиях и зданий и сооружений).
3. Техническое обслуживание и ремонт оборудования.
4. конструирование и изготовление нестандартного оборудования.
5. Модернизация морально стареющего оборудования.
6. Повышение эффективности ремонтного хозяйства.