Основы технологии производственных процессов

 

Структура ремонтной  службы предприятия.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ) ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов. Подчиняется гл.механик непосредственно главному инженеру. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое  бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию, производит анализ технико-экономических показателей ремонтного хозяйства, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех основная база ремонтного хозяйства предприятия. В цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общий склад запасных деталей  и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

5.3 Организация и направления  совершенствования ремонтного хозяйства.

Организация ремонтного хозяйства включает организацию системы планово-предупредительных ремонтов(ППР), техническую и организационную подготовку планово-предупредительных ремонтов, организацию выполнения

ремонтных работ анализ и оценка работы ремонтной службы.

Система ППР представляет собой совокупность технических и организационных мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом периоде и носящих предупредительный характер.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением станка, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Эта система предусматривает выполнение следующих работ.

1). Межремонтное обслуживание  оборудования, состоящее из текущего обслуживания и дежурного. Текущее обслуживание характеризуется точным соблюдением правил эксплуатации оборудования, устранении мелких неисправностей, чистке и смазке и выполняется основными рабочими. Дежурное обслуживание заключается в регулировке механизмов и устранении мелких дефектов, выполняется дежурными слесарями ремонтной службы.

2). Периодические (профилактические) осмотры оборудования между ремонтами, смена масла в системах, промывка, проверка на точность. При осмотрах выявляются неполадки и составляются дефектные ведомости, позволяющие уточнить объем предстоящих ремонтных работ.

3).Плановые ремонты,  включающие малый, средний и капитальный ремонты. Малый ремонт (М) состоит из ряда ремонтных операций, состоящих из замены небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы станка до очередного планового ремонта. Проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). Затраты на такой ремонт включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт (С) заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей и связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года- за счет амортизационных отчислений.

Капитальный ремонт (К) заключается в полной разборке агрегата, замене изношенных деталей и узлов, ремонте базовых деталей. Проводится по специальной ведомости дефектов и по смете затрат в соответствии с планом графиком. Затраты на капремонт осуществляются предприятием за счет амортизационных отчислений. После капремонта оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТа и ТУ по мощности, производительности и точности работы.

Внеплановый ремонт- вид  ремонта, вызванный аварией. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, которая разрабатывается для модернизации оборудования.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, подъемно-транспортным оборудованием.

Организация выполнения ремонтных работ заключается в выборе формы организации ремонта. Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

Централизованная организация  ремонта предусматривает выполнение всех ремонтных работ и межремонтного обслуживания силами и средствами специализированной и высококвалифицированной службы предприятия. Характерна для небольших предприятий единичного и мелкосерийного производства с суммарной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц.

Децентрализованная организация  ремонта состоит в том, что все виды ремонтных работ, межремонтное обслуживание и профилактические ремонты производятся специальными ремонтными бригадами под руководством механиков и энергетиков цехов, находящихся в составе и административном подчинении начальников производственных цехов.

Смешанная организация  ремонта оборудования характеризуется тем, что имеются все разновидности организационных форм. Наиболее сложные и трудоемкие работы производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты- силами специальных ремонтных бригад.

Рациональная организация  выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования.

Повышение эффективности  ремонтного хозяйства возможно обеспечить за счет задействования внезаводских и внутризаводских резервов, основными из которых являются:

1.Специализация.

2.Регламентированная смазка  оборудования.

3. Сокращение продолжительности  ремонта.

Специализация ремонтных  работ бывает функционально-специализированная и предметно-специализированная. Функционально-специализированными являются ремонтные подразделения, выполняющие определенные виды работ, не ограниченные определенными типами или моделями ремонтируемого оборудования. К предметно-специализированным относятся ремонтные подразделения, выполняющие любые виды работ, но по определенным типам или моделям оборудования. Это есть специализированные ремонтные заводы по ремонту однотипного оборудования массового применения и изготовления запасных частей. За РМЦ предприятия должен оставаться только ремонт разнотипного или специального оборудования.

Особое место в повышении эффективности ремонтного хозяйства имеет рациональная организация смазочно-профилактического обслуживания оборудования, обеспечивающая значительное продление межремонтного периода. Сущность регламентированной смазки- в следующем:

1.Составляется ведомость  оборудования по цехам с указанием  точек смазки и периодичности по таблице1.

Табл.5.31

Ведомость смазки оборудования участка цеха

№ станка	Кол-во точек смазки	Смазываемая деталь или узел	Вид масла	Условный  цвет окраски	Сроки смазки
1	6	подшипник	нигрол	желтый	ежедневно

 

2.Все точки смазки  и маслоемкости окрашиваются  в определенный цвет в зависимости от сорта смазки.

3.Исходные данные ведомости  смазки оборудования кодируются на магнитном носителе или бумажном носителе.

4.Смазчикам ежедневно  выдаются наряды на смазку  оборудования по форме:

Табл5.32

Наряд на смазку оборудования цеха.

№ раб.места	Инвентарный № станка	Тип станка	Точки смазки	Вид масла  и цвет
2	1	Токарный	1,5,7	Нигрол Желтый

5.Смазчику лучше предоставить  электрокару, на которой он  разъезжает по цеху, смазывая станки (канистры выкрашены в различные цвета).

Из передовой практики ремонта оборудования известны следующие  пути сокращения сроков ремонта:

1.Уменьшение трудоемкости ремонта за счет запасных частей массового производства, внедрения высокопроизводительных ТП, выполнение ремонта без снятия с фундамента, централизацией и специализацией работ.

2.Применение узлового  метода ремонта (замена износившихся узлов запасными, заранее отремонтированными в РМЦ или спец.ремонт. заводах) и последовательно-узлового метода (требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка.

3.Увеличение сменности  ремонтных работ за счет распределения бригады ремонтников по разным сменам.

4.Комплексная подготовка ремонтных работ до остановки агрегата в ремонт.

5.4 Технико-экономические  показатели ремонтной службы.

При анализе и оценке ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

• Время простоя оборудования в ремонте. Этот показатель определяется

делением суммарного простоя  оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиться максимального сокращения этого времени.

• Число ремонтных единиц установленного оборудования приходящегося на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
• Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
• Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных частей деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
• Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.