Технології виробництва пастеризованого молока, кефіру,йогурту, сметани

Приймання молока 

 

Охолодження молока (t=4-6^оС)

Резервування молока (не ˃12год)

Очищення та нормалізація

Підігрів до 40-45 °С

Перемішування та охолодження до 10-12^оС протягом 4-6 год

Дозрівання при 10-12 ^оС протягом 6-8 год

Розлив в тару

Зберігання при 4-6 ^оС

Схема 4. – Технологічна схема виробництва  біокефіру 1,5% резервуарним способом

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Прийняте молоко подають  на нормалізацію. Нормалізацію кисломолочних напоїв проводять в потоці за жиром. Молоко подається насосом через зрівнювальний бачок до 4-х секційної пластинчасто-пастеризаційно-охолодувальної установки А1-ОПК-5 (відсутня секція розсільного охолодження) у 1-у секцію рекуперації, підігрівається до температурі 40-45^оС і подається до сепаратора-нормалізатора ОСН-3, де відбувається одночасно нормалізація і очищення від механічних домішок малока.

Нормалізоване молоко повертається до пластинчасто-пастеризаційно-охолодувальної установки в 2-у секцію рекуперації, де підігрівається до температури 60 ... 65 ° С, далі подається до гомогенізатора А1-ОГМ. При виробництві кисломолочних напоїв процес гомогенізації обов’язковий, так як в подальшому процес сквашування проходить тривалий час у резервуарах великої ємності, при цьому можуть відстоюватися вершки. Окрім цього процес гомогенізації сприяє отриманню згустку, який в подальшому добре утримує вологу. Тиск при виробництві кефіру 12,5-13,5 МПа (допускається температура пастеризації).

Гомогенізована суміш  повертається до пластинчасто-пастеризаційно-охолодувальної установки в секцію пастеризації. Пастеризація призначена для знищення вегетативної і патогенної мікрофлори, інактивації ферментів та гормонів,а  також для посилення гідрофільних властивостей згустку.

Режим пастеризації:   85 ... 87 ° С протягом 5-10 хв.

                                    92 ... 95 ° С протягом 2-3 хв.

При високій температурі  пастеризації відбувається денатурація  сироваткових білків, які в результаті осідають на поверхні казеїну, це посилює  його негативний заряд, що сприяє кращому  утримуванню вологи. Далі молоко подається  в останню секцію, де охолоджується  до температури заквашування, і подається  до резервуару для сквашування.

Температура заквашування при виробництві кефіру:

          взимку  20 ... 22 ° С

          влітку 18 ... 20 ° С                  

Заквашування та сквашування.

Після внесення закваски, суміш  ретельно перемішують і залишають  для сквашування на 10-12 год у резервуарі РЧ-ОТН-6. При цьому створюються благо приємні умови для молочнокислих бактерій, які починають активно розмножуватися і при цьому вони виробляють ферменти, які сприяють молочнокислому бродінню. В результаті цього утворюється молочна кислота, яка дисоціює на іони Н⁺ і СОО^- . Іони водню приєднуються до міцели казеїну, зменшуючи негативний заряд. Наступає стан, коли кількість позитивних дорівнює кількості негативних зарядів, тобто наступає ізоелектрична точка. Казеїн випадає в осад, при цьому утворюється згусток. Закінчення сквашування визначається за кислотністю згустку.

При виробництві кефіру кислотність  згустку після сквашування повинна  становити 110-120^оТ. Готовий згусток охолоджують до температури 10-12^оС протягом 4 годин, при  цьому суміш через кожну годину перемішують протягом 15-20 хв. для насищення згустку. При цьому створюються умови для розвитку дріжджів. Молочнокисле бродіння припиняється і починається розвиток дріжджів. Охолоджений згусток залишають у спокої на 6-8 годин. Цей процес називається дозрівання, при якому протікає спиртове бродіння. Продукт набуває гострого смаку, накопичується вуглекислий газ, підвищується кислотність. По закінченню дозрівання продукт розливають до споживчої тари і перевозять до холодильної камери.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Биосметана 20% жирности

Схема 5. – Технологічна схема  виробництва біосметани 20%

Гомогенізація t = 60-65°С, р=10-12 МПа

 

Підігрів до 60-65 °С

 

Охолодження до температури заквашування: літом18-22^оС, взимку 22-23 ^оС

Пастеризація t = 92-95°С, 15-20 с.

 

Сквашування: літом 18-22 ^оС, взимку 22-23 ^оС протягом 9-16 год

 

 

Заквашування 

 

Охолодження до 18^оС

Оцінка якості молока

Приймання молока 

 

Охолодження молока (t=4-6^оС)

Резервування молока (не ˃12год)

Сепарування

Підігрів до 40-45 °С

Дозрівання при 6-8 ^оС протягом 6-8 год

Розлив в тару

Зберігання при 4-6 ^оС

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сепарування молока.

Молоко сепарують в  цілях отримання вершків, призначених  для вироблення сметани 20% жирності. Сепарування проводять на сепораторі-нормолізаторі ОНС-3, що дозволяє уникнути подальшої нормалізації вершків і їх очищення. Оптимальна температура сепарування молока 35-45 ° С.

Гомогенізація вершків.

При гомогенізації відбувається дроблення жирових кульок, збільшується їх кількість, підвищується стійкість  жирової емульсії. Ефективність гомогенізації залежить від температури і тиску, а також від вмісту жиру в продукті. Для сметани 20% жирності оптимальний тиск 9-12 МПа і температура 60-70°С

З метою підвищення гігієнічної надійності, поліпшення мікробіологічних показників готового продукту гомогенізацію здійснюють перед пастеризацією.

Пастеризація вершків.

При вироблення сметани 20% жирності вершки пастеризують при температурі 92 ^оС і витримкою 15-20 секунд на пластинчатому пастеризаторі ОП1-У1. Для збереження утворилися при пастеризації ароматичних речовин та зменшення ступеня втрати вітамінів, вершки слід пастеризувати в закритій системі.

Режим пастеризації вибирають  від якості перероблюваної сировини і виду сметани. При переробці  вершків низької якості (з стороннім  присмаком, з великою бактеріальної  обсемененностью) використовують більш  високі температури пастеризації. При  переробці несвіжих вершків із зниженою термоустойчивостью білків, обмежуються  більш низькими температурами пастеризації.

Ефективність пастеризації має бути не нижче 99,9%.

 

 

 

Охолодження вершків.

Вершки після гомогенізації і пастеризації негайно охолоджують до температури заквашування 28-30^оС і направляються в резервуар для сквашування.

Заквашування вершків.

Застосовують закваску на чистих культурах мезофільних молочнокислих  стрептококів та біфідобактерії.

При виробництві сметани 20% жирності допускається застосовувати слабовяжущую закваску, приготовлену на чистих культурах мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококів. Норма закваски встановлюємо в залежності від її активності, умови виробництва і якості сировини.

Об'ємна частка внесеної закваски складає 5% від маси вершків, і вносяться при Т = 28^оС

Сквашування вершків.

Температура поквашених вершків 28-30^оС. Вершки до утворення згустків та досягнення визначеної кислотності не менше 55^оТ для сметани 20% жирності. Тривалість процесу не повинен перевищувати 6-7 годин в резервуарі Г2-ОТН-4.

Перемішування і розлив поквашених вершків.

Тривалість перемішування  згустку 3-5 хв. Його проводять з метою  досягнення однорідного складу і  консистенції продукту. Тривалість перемішування  залежить від в'язкості згустку, відстою жиру при сквашивании  та ін.

Сквашену і перемішану суміш направляють на фасування до фасовочної установки М6-ОРД, при температурі 28-30°С.

Охолодження і дозрівання сметани.

Ці процеси здійснюють у камері (холодильної) з температурою 0-8 ° С. Тривалість дозрівання становить 6-8 годин.

В процесі охолодження  і дозрівання сметани призупиняються біохімічні процеси: наростання кислотності загальмовується, або припиняється, значна частина молочного жиру кристалізується, сметана набуває більш густу консистенцію. Після охолодження і дозрівання сметана, готова до реалізації.

Зберігання сметани.

Сметану зберігають при Т = 0-8 ° С не більше 72 годин, у тому числі на підприємстві виробника не більше 36 годин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технохімічний, мікробіологічний контроль виробництва, метрологія і стандартизація

3.1. Технохімічний контроль виробництва продукту

3.1.1. Завдання і функції технохімічного контролю виробництва

Головними задачами технохімічного контролю є наступне: запобігання  вироблення і випуску підприємством  продукції, на відповідні вимоги НТД; укріплення технологічної дисципліни і підвищення відповідальності усіх ланок виробництва  за якість виготовленої продукції; здійснення заходів з раціонального використання матеріальних ресурсів, постійному збільшенню на цій основі випуску продуктів  з 1т сировини при менших затратах матеріальних, трудових, фінансових та енергетичних ресурсів.

Одним з основних умов для  виконання цих задач є подальше зусилля технологічного контролю на підприємствах. Передбачають вдосконалення  організації праці і технічне переозброєння по шляху максимального  метрологічного забезпечення комплексними технічними засобами управління, вимірювання  і контролю.

На підприємствах молочної промисловості упроваджуються типові проекти з організації праці  робітників технохімічного контролю. В них містяться рекомендації з раціонального планування і  оснащенню робочих місць оргтехоснащеністю, організації праці і оснащенню робочих місць, з покращенням умов праці і т.д. Запропоновані до впровадження норми часу на проведення  аналізів технохімічного контролю, які розроблені на типові умови наукової організації праці. Норми часу на контрольні аналізи являються основою для планування і розрахунку раціональної чисельності робітників лабораторії.

Головною метою метрологічної  служби – підвищення якості продукції, ефективності управління і використання матеріальних цінностей, достовірність  обліку і т.д. Точність виміру показників сировини, полу фабрикатів, технологічних  параметрів, маси компонентів при  їх дозуванні – основа отримання  продукції гарантованого по фізико-хімічним показникам якості, а точність виміру і підтримки температури і мікробіологічних показників багато в чому визначають санітарну її безпеку.

Положенням про відділ технологічного контролю (виробничої лабораторії) передбачені наступні функції технохімічного контролю: контроль якості сировини, що поступає, тари, основних і допоміжних матеріалів; контроль технологічних процесів обробки  молочної сировини і виробництва  молочних продуктів; контроль якості готової  продукції, тари, упакування, маркування і порядку випуску продукції  з підприємства; контроль умов, режимів  і терміну зберігання сировини, матеріалів і готової продукції на складах; контроль витрат сировини, матеріалів і виходу готової продукції; контроль режиму і якості мийки, дезінфекції  тари і обладнання; контроль реактивів, які застосовують для аналізу, миючих і дезінфікуючих засобів і  приготування хімічних розчинів; контроль стану вимірювальних приборів; підготовка і проведення днів якості продукції  та ін.

Всі контролюючі організації  свої функції повинні виконувати у строгій відповідності з  НТД: стандартними і технологічними умовами на сировину, готову молочну  продукцію, основні і другорядні матеріали, тару, що використовують при  виробництві продуктів; стандартами  на методи аналізів; інструкціями з  технологічного і мікробіологічного  контролю на підприємствах молочної промисловості; технологічними інструкціями з виробництва молочних продуктів; інструкціями з порядку проведення державних закупок молока і молочних продуктів; інструкціями з порядку  прийомки і обробки молока-сировини на підприємствах молочної промисловості; положеннями з поставки товарів  народного вживання; санітарними  правилами; інструкціями з санітарної обробки обладнання; норми витрат сировини при виробництві молочних продуктів; приказами і вказівками відомостей організацій, а також  картами метрологічного забезпечення технологічного процесу.

 

 

   3.1.2. Графік організації технологічного контролю виробництва

Таблиця 3.1. – Схема технохімічного контролю процесу виробництва пастеризованого молока

Об’єкт досліджень	Контрольований показник	Періодичність контролю	Відбір проб
Молоко	Органолептичні показники Температура, 0С Титрована кислотність, 0Т Масова частка жиру, % Масова частка білка,% Масова частка сухих речовин, % Густина, кг/м3 Ступінь чистоти за еталоном, група	Щоденно	В кожній партії
Нормалізація	Маса, кг Масова частка жиру, %	Щоденно	З кожного резервуара
Гомогенізація	Температура, 0С Тривалість процесу, хв. Ефективність  гомогенізації, %	Щоденно	З кожного резервуара
Пастеризація	Температура, 0С Тривалість процесу, хв. Ефективність  пастеризації, %	Щоденно	З кожного резервуара
Продукт перед фасуванням	Органолептичні показники Температура, 0С Титрована кислотність, 0Т Масова частка жиру, % Активна кислотність, од. рН	Щоденно	З кожного резервуару