Отчет для механика по элеваторной промышленности

Для правильной организации  и планирования ремонтов оборудования разрабатывается нормативная база системы технического обслуживания и ремонта. Она включает ряд нормативов, разработанных для каждого вида оборудования. Существуют следующие группы нормативов: классификация ремонта по отдельным видам оборудования; периодичность технических обслуживании и ремонтов оборудования; номенклатура и нормы расхода (запаса) сменных и запасных деталей; режим смазки оборудования; нормативы на техобслуживание, текущий и капитальный ремонты электрооборудования.

Система ППР предусматривает  для каждого вида оборудования определенное чередование осмотров и ремонтов. Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом. Для нового оборудования ремонтный цикл ограничивается временем до первого капитального ремонта. В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводят чистку, смазку, осмотры и текущие ремонты. Определенное чередование различных видов ремонта и межремонтного обслуживания через заданные промежутки времени характеризует структуру ремонтного цикла. Например, ремонтный цикл зернопогрузчика может быть представлен следующей структурой:

кр – тО – ТО – ТО – ТР – ТО – ТО – ТО – КР.

В основе действующей  системы ППР лежит определение длительности межремонтного периода оборудования, который представляет собой время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами. От продолжительности межремонтных сроков службы машин зависит эффективность производства, снижение себестоимости продукции. Их увеличение приводит к уменьшению затрат на ремонт и сокращению потерь от простоев оборудования в ремонте, сокращает потребность в запасных частях.

Вывод каждой единицы  оборудования из эксплуатации для проведения периодического технического обслуживания (ТО), текущего (TP) и капитального (КР) ремонтов необходимо осуществлять после отработки данной машиной определенного количества часов, предусмотренного нормативами периодичности. Например, для зерносушилок элеваторных они составляют Соответственно 210, 2310 и 4620 ч.

По нормативам периодичности (t_то, t_кр, t_тр) определяется количество технических обслуживании (то) и текущих ремонтов (tp) в ремонтном цикле.

tp = (t_кр/ t_тр) – 1;

то = (t_кр/ t_то) - ТР - 1

Например, для зерносушилки, нормативы периодичности ремонтов которой приведены выше, количество текущих ремонтов составит

4620/2310 - 1 = 1;

количество периодических  технических осмотров

4620/210 - 1 - 1 = 20.

Потребность в материалах и запасных частях устанавливается на основе действующих нормативов расхода на ремонтно-эксплуатационные нужды и количества подлежащего ремонту оборудования. Предприятие в пределах установленных нормативов обязано иметь на складе необходимые запасные части, покупные изделия и материалы в количестве, обеспечивающем нормальную эксплуатацию и своевременный ремонт основных фондов.

По годовому плану-графику ППР  рассчитывается трудоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования. При этом учитывается количество проводимых технических обслуживании, текущих и капитальных ремонтов, а также нормы времени на их проведение. Норма времени на капитальный ремонт оборудования определяется согласно действующим нормативам, а норма времени на текущий ремонт и техническое обслуживание - расчетным путем с помощью коэффициентов 0,3 N_КР (текущий ремонт) и 0,03 N_КР (техническое обслуживание), где N_КР — норма времени на капитальный ремонт.

В суммарную трудоемкость входят все  виды ремонтных работ и технических обслуживании. При этом необходимо учитывать категорию сложности ремонта, которая зависит от конструктивных и технологических особенностей оборудования и оценивается условными единицами ремонтосложности. За условную единицу ремонтосложности принимается объем работ по капитальному ремонту вентилятора ВЦП-6, равный 9,06 чел.-ч.

Порядок определения общей трудоемкости ремонтных работ следующий:

для каждой группы однотипного оборудования (рассева, вальцовые станки и др.) рассчитывают количество технических обслуживаний, текущих и капитальных ремонтов, исходя из структуры ремонтного цикла;

устанавливают количество машин в  группе (с) и категорию ремонтосложности (Р);

определяют трудоемкость каждого технического обслуживания (q_то), текущего (q_тp) и капитального q_кр) ремонтов каждой машины для всех групп оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ для группы однотипного оборудования (Т_i) рассчитывают по формуле

Т_i = сР (ТОq_то + ТРq_тp + КРq_кр)

Нормативная трудоемкость капитального ремонта отраслевого оборудования приведена в «Типовых нормах времени на ремонт машин и оборудования хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий», утвержденных Министерством хлебопродуктов СССР. В случае отсутствия данных по какому-либо оборудованию его трудоемкость определяют по трудоемкости аналогичного оборудования с учетом корректировки или по местным нормативам.

Организующей основой проведения мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту основных фондов являются годовой и месячные планы-графики ремонта. Исходными данными для их составления являются: производственный план предприятия; условия эксплуатации оборудования; состав и техническое состояние зданий, сооружений и оборудования; утвержденные планы замены и модернизации оборудования, технического перевооружения и реконструкции предприятия; возможности материально-технического обеспечения ремонта; укомплектованность и профессионально-квалификационный состав ремонтных служб; разнарядка на привлечение к ремонту сторонних организаций и размещение заказов на материалы и запасные части.

Для разработки годового плана ремонта  необходимо иметь нормативы периодичности и структуры ремонтного цикла, планируемое на год время работы оборудования, даты проведения последних ТО, TP и КР, время, отработанное оборудованием к началу планируемого года, трудоемкость всех видов ремонтных работ.

Если к началу разработки плана-графика ППР на предприятии отсутствуют данные анализа и накопительная документация о техническом состоянии оборудования, то первый вид ремонта, который необходимо провести в планируемом году, устанавливается на основании осмотра фактического технического состояния оборудования.

Сводный годовой план-график ремонта  по всему предприятию (см. ниже) утверждает руководитель предприятия.

 

Предприятие________________________                                   Утверждаю:

                                                                                         __________________________

                                                                                                                   (руководитель предприятия)

                                                                                             __________________________

                                                                                                                                    (Ф.И.О.)

                                                                                  «___» __________________20_____г.

 

Сводный план-график ремонта на 20____ г.

 

Наимено-вание объектов (оборудо-вания)	Инвентарный номер	Наработка на начало года, ч (для оборудова-ния)	Планируемое на год количество ТО, TP, КР	В том числе по месяцам					Суммарная плановая трудоемкость, чел.ч
				I	II	III	…	XII
1	2	3	4	5	6	7	…	16	17

 

Составили: начальник участка _____________________       ______________________

                                                                             (подпись)                                           (Ф. и. о.)

                                      механик _____________________       ______________________

                                                                             (подпись)                                           (Ф. И. О.)

                                  Проверили _____________________      ______________________

                                                                             (подпись)                                           (Ф. И. О.)

 

Месячные планы-графики  ремонта служат оперативным уточнением годового графика ППР. Они разрабатываются по каждому производственному участку с привязкой ремонтных объектов к исполнителям. По ним выдаются наряды ремонтным бригадам на выполнение работ.

Оперативное планирование ремонтных работ включает: корректировку в течение года годового графика ремонта на основании фактического состояния основных фондов, разработку календарных графиков на период остановки предприятия ремонт, выдачу оперативных заданий на проведение ТО и ремонта участкам, бригадам, отдельным рабочим на небольшой отрезок времени (декаду, неделю, сутки, смену).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

 

Для обеспечения высокой  производительности оборудования, поддержания  и восстановления его работоспособности  в отрасли применяются техническое обслуживание оборудования при его использовании, периодическое техническое обслуживание, а также различные виды плановых ремонтов.

Техническое обслуживание оборудования при использовании  выполняется обслуживающим персоналом и включает следующий комплекс работ: подготовку оборудования к работе; наблюдение за состоянием оборудования в процессе работы; регулировку и наладку оборудования и устранение мелких неисправностей; обеспечение санитарно-гигиенического состояния оборудования и рабочего места; обеспечение безопасного состояния оборудования; осмотр оборудования после его остановки в конце работы и приведение в готовность к последующей эксплуатации.

Периодическое техническое  обслуживание оборудования осуществляется сменным обслуживающим и ремонтным  персоналом без нарушения производственного  процесса и предполагает своевременное устранение несложных дефектов, неисправностей оборудования, замену защитных и уплотнительных устройств, натяжение ослабленных или замену изношенных гибких передач, очистку и заполнение смазочных устройств и др.

Техническое обслуживание оборудования осуществляется в плановом порядке в соответствии с месячным и годовым графиками, разработанными механиком и согласованными с начальником цеха. Результаты работ отражаются в журнале учета технического обслуживания и ремонта оборудования, который является основным документом для установления характера и объема плановых ремонтных работ.

Плановый ремонт оборудования проводят через определенный срок службы либо наработки. Он представляет собой  комплекс профилактических работ, предусмотренных  нормативно-технической документацией и направленных на предотвращение неисправностей, устранение отказов и восстановление работоспособности оборудования.

На хлебоприемных и  зерноперерабатывающих предприятиях различают капитальный и текущий  ремонты. Последний может быть регламентированный и ремонт по техническому состоянию (в зависимости от срока вывода оборудования на ремонт), круглогодовой, ремонт, проводимый в декадную или в годовую остановку (в зависимости от времени проведения), обезличенный и необезличенный (в зависимости от метода проведения).

Капитальный ремонт оборудования – это самый крупный по объему и сложности работ вид ремонта. В процессе капитального ремонта полностью разбирают агрегат, заменяя или восстанавливая большую часть деталей машины. При этом выполняются также все необходимые работы, предусмотренные текущим ремонтом. Например, при капитальном ремонте вальцового станка производят замену вальцов, щеток, отражательного щитка и других деталей, замену или полный ремонт механизма гидроуправления, ремонт питающей заслонки, регулятора, рычага, редуктора, подшипников и других деталей, ремонт обшивки станка и корпуса, замену или полный ремонт ограждения, опробование на холостом и рабочем ходу с регулировкой, полную окраску корпуса.

Существуют несколько  методов ремонта, и от того, какой метод применяется на предприятии, зависит эффективность системы ППР. На предприятиях системы хлебопродуктов применяют бригадный, узловой и поточные методы ремонта.

Бригадный метод ремонта  основан на том, что ремонтные  работы выполняет одна бригада. Он применим на предприятиях небольшой производительности. При бригадном методе отсутствуют специализация и разделение труда.

Узловой метод ремонта  заключается в предварительной  заготовке необходимых запасных частей и сборке их в отдельные узлы. При таком методе узлы, вышедшие из строя, заменяют заранее собранными узлами. Демонтированные узлы отдают в обменный фонд, организованный на складе. Если требуется несложный ремонт, то его проводят в мастерских предприятия, при сложных ремонтах — узлы направляют в центральные мастерские, которые обслуживают несколько производственных управлений.