Организация технического контроля качества продукции и технологического процесса

 

Состав смеси: хлопок 5-I-65%; 5-II-20%, хлопок 4-I-15%.

Получено из производства: пряжа-86,878%

      обраты: рвань холстов-1,496%

              рвань ленты-1,496%

              рвань ровницы-0,322%

     возвратные отходы: мычка - 1,804%, колечки - 0,1%

             орешек и пух треп. - 3,35%

             орешек и пух чес. - 1,282%

             очес кардный - 1,772%

             подметь чистая - 0,16%

             подметь грязная - 0,16%

             путанка - 0,1%

             пух чес.палок - 0,11%

        безвозвратные  отходы: 1,52%

 

2.5.1 Расчет производственной  программы

 

Производственная  программа предприятия определяет ассортимент и объем выпускаемой  суровой ткани, производительность выпускного оборудования, режим работы оборудования, количество работающего оборудования.

Производственная  программа выпускного цеха составляется на основе данных технологической части  проекта о количестве прядильного  оборудования, необходимых для выработки пряжи. Программа рассчитывается на все оборудование, принятое к установке на производственных площадях, по формуле:

 

В = Мз × Т × Кро × Нпр

(2.1)

 

где В – выработка пряжи в год, кг/час;

  М_з – число веретен в заправке;

  Т – число часов работы оборудования  за год, принимается в соответ-

  ствии с принятым графиком работы проектируемого предприятия;

  К_ро – коэффициент работающего оборудования;

  Н_пр – норма производительности веретена, кг/час.

Режим работы оборудования предусматривает  определение числа рабочих дней в году, коэффициента сменности, средней продолжительности смены, числа рабочих часов в году.

В данной работе принимаем двухсменный режим  работы. Объясняется это тем, что  в отличие от односменного режима при двухсменном достигается  лучшее использование основных фондов предприятия во времени, что снижает  себестоимость продукции. При трехсменном  же режиме увеличивается число часов  работы в вечернее время и появляются часы работы в ночное, что вызывает увеличение доплат – увеличение фонда заработной платы, а это увеличивает себестоимость выпускаемой продукции.

После выбора режима работы перейдем к расчету  таких показателей производственной программы, как коэффициенты работающего оборудования К_ро, которые вычисляются по формуле:

 

Кро = 1 – П / 100

(2.2)

 

где П – общий процент плановых простоев, %.

Общий процент плановых простоев определяется по формуле:

 

П = П1 + П2 + П3 + П4

(2.3)

 

где П₁ - % простоев из-за капитального ремонта, %;

       П₂ – % простоев из-за среднего ремонта, %;

 П₃ – % простоев из-за капитальной чистки, %;

 П₄ – % прочих простоев, %.

Для расчета общего процента простоев произведем расчет процента плановых простоев  по различным причинам.

Процент простоев из-за капитального ремонта определяется следующим  образом:

 

П1 = (Ткр × 100) / (Пкр × Т)

(2.4)

 

где Т_кр – длительность капитального ремонта, бриг.-ч:

 

Ткр = Тр + Тор	(2.5)
Тр` = Нвр / Колчел	(2.6)

 

где П_кр – периодичность капитального ремонта, года;

 Т– число часов  работы оборудования за год.

Длительность капитального ремонта состоит из двух составляющих – времени непосредственного  ремонта и времени ожидания ремонта. Возникновение второго связано с тем, что предприятие работает в 2 смены, в то время, как бригада ремонтников – в одну.

Рассчитываем процент  простоев из-за капитального ремонта  на основе исходных данных:

Для разрыхрытельно-трепальной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 160 / 4 = 40;

Т_ор = 40 бриг.-час.

П_р-т1 = ((40 + 40) × 100) / (1,2 × 4074) = 1,636%

Для чесальной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 42 / 3 = 14;

Т_ор = 8 бриг.-час.

П_ч1 = ((14 + 8) × 100) / (2,4 × 4074) = 0,225%

Для ленточной (1 пер):

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 34 / 4 = 8,5;

Т_ор = 8 бриг.-час.

П_ч1 = ((8,5 + 8) × 100) / (3 × 4074) = 0,135%

Для ленточной (2 пер):

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 34 / 4 = 8,5;

Т_ор = 8 бриг.-час.

П_ч1 = ((8,5 + 8) × 100) / (3 × 4074) = 0,135%

Для ровничной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 122 / 4 = 30,5;

Т_ор = 24 бриг.-час.

П_ч1 = ((30,5 + 24) × 100) / (3 × 4074) = 0,446%

Для прядильной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 96 / 4 = 24;

Т_ор = 24 бриг.-час.

П_ч1 = ((24 + 24) × 100) / (3 × 4074) = 0,393%

Процент простоев из-за среднего ремонта определяется по формуле:

 

П2 = (Тср × nср × 100) / (Пкр × Т)

(2.7)

 

где Т_ср – длительность среднего ремонта, бриг.-ч:

 

Тср = Тр + Тор

(2.8)

 

Тр` = Нвр / Колчел

(2.9)

 

где n_ср – количество средних ремонтов за период капитального.

Длительность  среднего ремонта находится аналогично длительности капитального ремонта, а количество средних ремонтов за период капитального – по формуле:

 

nср = 12 / Пср × Пкр - 1

(2.10)

 

где П_ср – периодичность среднего ремонта, месяцы.

n_срр-т = 12 / 5 × 1,2 – 1 = 1,88

n_срч = 12 / 4 × 2,4 – 1 = 6,2

n_срл1,2 = 12 / 4 × 3 – 1 = 8

n_срр = 12 / 4 × 3 – 1 = 8

n_срп = 12 / 5 × 3 – 1 = 6,2

Для разрыхрытельно-трепальной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 80 / 4 = 20;

Т_ор = 16 бриг.-час.

П_р-т2 = ((20 + 16) × 1,88 × 100) / (1,2 × 4074) = 1,384%

Для чесальной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 18 / 3 = 6;

Т_ор = 0 бриг.-час.

П_ч2 = (6 × 6,2 × 100) / (2,4 × 4074) = 0,38%

Для ленточной (1,2 пер):

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 10 / 3 = 6;

Т_ор = 0 бриг.-час.

П_л2 = (2,5 × 8 × 100) / (3 × 4074) = 0,164%

Для ровничной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 42 / 4 = 10,5;

Т_ор = 8 бриг.-час.

П_р2 = ((8 + 10,5) × 8 × 100) / (3 × 4074) = 1,21%

Для прядильной:

Т_р` = Н_вр / Кол_чел = 54 / 4 = 13,5;

Т_ор = 8 бриг.-час.

П_п2 = ((13,5 + 8) × 6,2 × 100) / (3 × 4074) = 1,09%

Процент простоев из-за чистки.

 

Пз = Тч × 100 / Пч

(2.11)

 

где Т_ч – время простоя из-за чистки, смазки, час;

       П_ч – периодичность чистки, смазки, час.

 

Тч = норма времени, чел/час / состав бригады, чел

(2.12)

 

Определяем процент простоев из-за чистки на каждом переходе.

П_3р-т = (1 × 100) / 96 = 1,042%

П_3ч = (1 × 100) / 133 = 0,752%

П_3л1 = (0,5 × 100) / 133 = 0,376%

П_3л2 = (0,5 × 100) / 133 = 0,376%

П_3р = (0,75 × 100) / 69 = 1,087%

П_3п = (1 × 100) / 82 = 1,219%

Процент прочих простоев - 0,7 - 1,0% - примем 0,8%. Для ленточной примем 0,2%, для ровничной - 0,2%. Следовательно, общий процент плановых простоев будет равен:

Для разрыхрытельно-трепальной:

_{Пр-т = 1,636 + 1,384 + 1,042 + 0,8 = 4,862%}

Для чесальной:

П_ч = 0,225 + 0,38 + 0,752 + 0,8 = 2,157%

Для ленточной (1,2 пер):

П_л1,2 = 0,135 + 0,164 + 0,376 + 0,2 = 0,875%

Для ровничной:

П_р = 0,446 + 1,21 + 1,087 + 0,2 = 2,943%

Для прядильной:

П_п = 0,393 + 1,09 + 1,219 + 0,8 = 3,502%

К_ро будет равен (К_ро < 1):

Для разрыхрытельно-трепальной:

К_ро = 1 – 4,862 / 100 = 0,951

 Для чесальной:

К_ро = 1 – 2,157 / 100 = 0,978

Для ленточной (1, 2 пер):

К_ро = 1 – 0,875 / 100 = 0,991

Для ровничной:

К_ро = 1 – 2,943 / 100 = 0,97

Для прядильной:

К_ро = 1 – 3,502 / 100 = 0,965

Значит В = 32 × 4074 × 0,965 × 5,62= 707 024,774 кг

 

Таблица 2.4 – Расчет коэффициента работающего оборудования

№ п/п	Наименование машины	П1, %	П2, %	П3, %	П4, %	Кро
1	2	3	4	5	6	7
1.	Разрыхлительно-трепальный агрегат	1,636	1,384	1,042	0,8	0,951
2.	Чесальная машина	0,225	0,380	0,752	0,8	0,978
3.	Ленточная машина-1,2	0,135	0,164	0,376	0,2	0,991
4.	Ровничная машина	0,446	1,21	1,087	0,2	0,97
5.	Прядильная машина	0,393	1,09	1,219	0,8	0,965

 

Таблица 2.5 – Производственная программа прядильного производства

Наименование пряжи	Текс пряжи	Марка машины	Заправка оборудования			Режим работы
			кол-во машин	кол-во веретен в машине	общее кол-во веретен в  заправке	дней в году (рабочих)	число смен в сутки
1	2	3	4	5	6	7	8
Пряжа	15,4	П-66-5М4	32	464	464×32 = 14848	255	2

Продолжение таблицы 2.5

Режим работы		Вере-тено-часы в заправке, тыс. п.4× п.10	Кро	веретено-часы в работе, тыс.	Норма производ-ти 464 вер/час		Выработка пряжи в год
продол-жит. смены, час	рабо-чих часов в году				кг	Км 1000/15,4×5,62	тонн	тыс. км 1000/15,4×п.16
9	10	11	12	13	14	15	16	17
8	4074	130,368	0,965	0,965 × 130,368=125,805	5,62	364,935	5,62× 125,805= 707024,774	45910,699

 

2.5.2 Расчет сопряженности  оборудования по технологическим 

переходам

 

Исходными данными для  расчета сопряженности оборудования являются:

- нормы производительности  оборудования и коэффициенты  работающего оборудования по технологическим переходам;

- проценты отходов на  каждой стадии обработки полуфабрикатов;

- часовая потребность  в основной и уточной пряже.

Расчет сопряженности  оборудования производится в 2 этапа:

1. Вначале определим количество  полуфабрикатов П_фi, которое должно быть выработано в единицу времени в каждом из переходов для выпуска заданного количества пряжи:

 

Пфi = q × Кзагi

(2.13)

 

где q – часовая выработка пряжи, кг;

       К_загi – коэффициент загона, показывающий во сколько раз больше по ходу  

       технологического процесса надо выработать полуфабриката для получения  

       1 кг пряжи.

Часовая выработка пряжи:

 

q = В / Т

(2.14)

 

q = 707 024,774 / 4074 = 173,546 кг

 

Кзагi = Пв i-го полуфабриката смеси / Пв пряжи из смеси

(2.15)