Складское хозяйство ИООО «ЛогистикСистем»

Корпоративная информационная система управления позволяет решать следующие задачи:

• по планированию – поступление продукции от поставщиков; отгрузки продукции потребителям;
• по учету – поступление продукции и тары; реализация продукции и тары; остаток продукции; денежные расчеты с поставщиками и потребителями;
• по контролю – выполнение плана поставки продукции поставщиками и отгрузки потребителям;
• по управлению складскими процессами – определение адреса размещения продукции; определение места хранения продукции;
• по управлению запасами – выявление дефицитной, сверхнормативной и излишней продукции; установление норм запаса продукции;
• по отчетности – поставка продукции; остатки продукции.

Корпоративная информационная система складскими процессами дает возможность комплексно и ритмично организовать процесс снабжения, снизить совокупный запас продукции в районе деятельности базы, ускорить оборачиваемость материальных ресурсов, снизит издержки обращения.

КИС управления запасами наиболее эффективна, когда она сочетается с автоматизацией и комплектной механизацией всех складских операций по перемещению и обработке грузов.

Складское хозяйство (далее СХ) подчиняется непосредственно заместителю генерального директора по МТС - заместителю генерального директора. СХ реализует на уровне объединения подфункцию управления «организация приемки, хранения, отпуска материалов». СХ в своей деятельности руководствуется законодательными актами Республики Беларусь, приказами генерального и коммерческого директоров, ГОСТами и другими нормативно-техническими документами по направлениям деятельности СХ. Работа СХ ведется по месячным планам работы, утвержденным заместителем генерального директора по МТС. Оценка результатов деятельности СХ проводится в соответствии с действующими в объединении положениями.

СХ осуществляет следующие основные задачи:

• прием сырья, материальных ресурсов и покупных изделий, обеспечивающих выполнение планов производства объединения (металл, металлорежущий, сверлильный инструмент и др.);
• рациональное размещение и хранение материальных ценностей согласно ГОСТам и утвержденным инструкциям в порядке, гарантирующем их качественную и количественную сохранность;
• централизованное обеспечение комплектующими изделиями и материалами сборочно-монтажных, механозаготовительных и других цехов-потребителей объединения в установленном порядке;
• ведение строгого учета и контроля за соблюдением норм запаса материальных ценностей с применением автоматизированных средств учета.

К основным функциям складов и кладовых следует отнести:

• приемка материальных ценностей и организация их хранения согласно ГОСТов;
• оперативный приходно-расходный учет и проверка полного наличия поступивших материальных ценностей;
• составление актов при обнаружении недостачи, пересортицы, излишков;
• комплектование и выдача материальных ценностей на входной контроль и потребителям;
• наведение и поддержание необходимого порядка на складе, соблюдение правил охраны труда и противопожарных правил, правил производственной санитарии.

Стеллажный способ укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости склада при этом исключается возможность повреждения тары и потери товаров от давления верхних рядов на нижние.

Для рационального размещения товаров на складе составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения, при этом размещение быстрообращающихся товаров происходит на нижнем уровне стеллажей, что сокращает время для того, чтобы найти и взять товар. При этом время, затраченное на дорогу при подборке товаров, сокращается при концентрации быстрообращающихся товаров на ближайшем расстоянии друг от друга.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований закрепляются постоянные места хранения. Каждому месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение), используя разные способы кодирования. Их наносят яркой краской на конструкции стеллажей и отсеков.

Эффективность работы любого склада зависит прежде всего от эффективности организации всех складских операций, протекающих на складе.

В современной литературе отмечается довольно большое разнообразие путей повышения эффективности организации складов.

Например, автор многочисленных изданий в области складирования А.М. Гаджинский, одним из основных путей повышения эффективности работы склада видит наведение порядка на складе при помощи «АВС-анализа», а также внедрения адресной системы хранения.

Гаджинский А.М. в своих публикациях делает упор в основном на сокращение времени обслуживания потребителей (заказчиков), за счет четкой организации таких этапов технологического процесса, как прием товаров на хранение, размещение на хранение и хранение, отпуск товаров со склада, инвентаризация остатков.

В силу развития информационных технологий, развития компьютеризации общества, такие авторы, как А.Г. Мадера, Е. Козлов, А. Куроедов в решении проблем четкой и эффективной организации складских комплексов видят другой путь – полная автоматизация всех складских операций.

В литературе этих авторов упор делается на снижение вероятности ошибок работников складского хозяйства (человеческий фактор) в ходе осуществления всех складских операций за счет различных отраслевых решений для автоматизации предприятий.

Например, А.Г. Мадера отмечает, что тенденция в организации работы складских хозяйств сегодня – это оптимизация всей деятельности. Важнейшей составляющей повышения эффективности работы склада является совершенствование текущих бизнес-процессов, их оптимизация, при необходимости – реорганизация имеющихся структур, и автоматизация. Под автоматизацией складского хозяйства подразумевается совокупность взаимоувязанных и согласованных процессов, методов и средств, обеспечивающих хранение, перемещение запасов и комплексный учет ТМЦ. Автоматизированное управление технологическими процессами современного складского хозяйства позволяет руководителям предприятий своевременно получать информацию о состоянии дел и при необходимости оперативно корректировать его работу.

Есть еще одна группа специалистов, которые для улучшения работы склада предлагают руководителям большое внимание уделять организации системы складирования, правильного подбора необходимого складского оборудования (В.Р. Белик, М. Карусева).

Данные авторы утверждают, что поскольку склад является неотъемлемой частью практически любого предприятия, занимающегося производством, то хранить, а значит, складировать в действующей и активно ведущей хозяйственную деятельность организации всегда найдется, что. Рачительный руководитель, организуя склад, должен обязательно позаботиться о том, чтобы его объем (полезная площадь и высота) использовались максимально эффективно. И при этом он неизбежно придет к мысли о необходимости установки на складе подходящего стеллажного оборудования.

М. Карусева утверждает, что решать проблему оборудования склада, нуждающегося в стеллажах предприятие должно обращаться только в те фирмы, которые специализируется на их производстве. Таким образом, предприятие без проблем получит требуемый результат с гарантированным качеством.

В данной работе решено воспользоваться рекомендациями сразу нескольких авторов, поскольку все они имеют под собой четкое обоснование и применение на практике какого-либо одного пути повышения эффективности организации складского хозяйства не сможет решить все проблемы функционирования складского комплекса исследуемого предприятия.

1.2 Организация контроля складом с использованием автоматизированных систем управления

 

На товарных складах хранится большая номенклатура грузов, поэтому правильное их размещение по камерам и местам хранения значительно упрощает всю работу складов.

Важнейшим требованием, которому должно отвечать правильно организованное хранение товаров на складе, является обеспечение качественной и количественной сохранности товаров. Складские работники должны хорошо знать свойства хранимых товаров, и требования к условиям хранения, владеть технологией хранения. К условиям хранения относят условия окружающей среды, т.е. температуру, влажность, солнечный свет и т.п. Технология хранения включает в себя схемы размещения товаров на складе, способы их укладки и обработки .

Условия и технология хранения товаров в основном зависят от их физико-химических свойств, следовательно, могут определяться применительно не только к отдельным товарам, но и к целым товарным группам. Совместное размещение товаров однородного режима хранения обеспечивает правильное товарное соседство, исключающее возможность вредного воздействия товаров друг на друга при совместном хранении.

Функционирование склада сопровождается затратами трудовых и технических ресурсов. Снизить эти затраты можно путем разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко. Размещение названных групп товаров в разных зонах склада позволит минимизировать количество передвижений на складе.

Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий (рисунок 1.2). Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий. Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, т.к. их перемещение связано со значительными трудностями.

 

 

 

Рисунок 1.2 – Разделение потоков на складе на основании метода Парето

 

Таким образом, задача определения приемлемого варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системы материально-технического снабжения. Разработаны различные алгоритмы, предлагающие решать эту задачу с помощью ЭВМ. Решение заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы.

Несмотря на очевидное достоинство, применение этих методов сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а так же специально подготовленного персонала.

Названные ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20 % объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80 % результат.

Наиболее часто применяемый на практике вариант контроля запасов представляет собой, так называемую систему контроля «АВС», которая основана на классификации материальных ресурсов в зависимости от их роли в производственном процессе.

В группу «А» включаются наиболее важные материальные ресурсы, потребляемые производством в значительных количествах (их удельный вес в общем потреблении предприятием материальных ресурсов составляет, как правило 70-80 %). Однако в общей номенклатуре типосорторазмеров основных и вспомогательных материалов они занимают не более 15-20 %. На практике на промышленных предприятиях принято устанавливать ежедневный контроль за состояние запасов этой группы материальных ресурсов.

В группу «В» входят материальные ресурсы, имеющие меньшее значение для производственного процесса по сравнению с номенклатурной группой «А». в общем объеме потребления материальных ресурсов как по объему, так и по номенклатуре, группа «В» занимает, как правило, порядка 15-20 %. В свою очередь, периодичность контроля за состоянием запасов по данной классификационной группе по времени имеет значительно больший интервал – примерно один раз в десять дней.

К группе «С» относятся материальные ресурсы, которые по номенклатуре занимают наибольший удельный вес (до 50 %). Обычно доля потребления материальных ресурсов группы «С» в производственном процессе весьма незначительна (не более 5-10 %), поэтому состояние их запасов контролируется значительно реже предыдущих групп – примерно один раз в месяц /9/.

На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко, что обеспечивает больший контроль за качеством и количеством хранимых товаров.

Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах предприятий наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50 % стоимости всей рабочей силы, используемой на складе.

Хронометраж работы отборщика показывает что его рабочее время распределяется приблизительно следующим образом:

• отборка товара по заказу – 10 %;
• вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки, либо во время работы в этой зоне другого отборщика – 20 %;
• работа с отборочными местами – 30 %;
• перемещение между местами отборки – 40 %.

Актуальность задачи сокращения времени на перемещение очевидна. Ее решение заключается в выделении на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса /18/.

Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, размещенных на «горячих» линиях, т.е. в доступных для осуществления операций отборки местах.

Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами: вертикальное разделение – резервный запас находится над отбираемым; горизонтальное разделение - резервный и отбираемый запас находятся в разных местах склада.