Рационализация затрат на оказание услуг коммунального предприятия

а) титульный список работ;

б) годовой план-график проведения работ;

в) месячный план-график-отчет проведения работ.

Титульный список работ предприятия составляется производственно-техническим отделом на основе проекта титульных списков, поступивших с сетевых районов и служб предприятия.

В годовые графики работ включается все основное оборудование предприятия, а также (в обязательном порядке) оборудование, подлежащее капремонту в планируемом году.

Месячные графики работ составляют на основе годовых графиков проведения работ.

Планирование текущих работ по модернизации в цехах предприятия предусматривает также составление ведомостей дефектов, которые являются основанием для определения необходимого количества и номенклатуры запасных частей и расходных материалов и объема ремонтных работ. Ведомость дефектов составляется, как правило, на ремонт основного оборудования.

Для организации системы ППР необходимо всю техническую систему предприятия, состоящего из основных и вспомогательных подразделений, объединенных в одном технологическом процессе, разделить на отдельные составляющие элементы, разделяемые по технологическим и функциональным признакам (подстанции, воздушные и кабельные линии электропередачи, здания и сооружения, устройства релейной защиты и автоматики и т.д.).

С учетом опыта эксплуатации и в соответствии с разработанными нормативами обслуживания устанавливается численность персонала, обеспечивающего планово-предупредительный ремонт. В зависимости от видов и количества оборудования, а также принятой системы периодичности обслуживания на предприятии электрических сетей на предприятиях создаются специализированные ремонтно-эксплуатационные бригады.

Оптимальное сочетание прогрессивных форм проведения работ возможно при принятии во внимание ряда конкретных факторов: технические характеристики и объемы обслуживаемого оборудования, географические и климатические условия, расположение сетей на обслуживаемой территории, наличие связи, транспортных коммуникаций, структуры административного деления. В соответствии с вышеизложенным определяется оптимальный вариант планово-предупредительных ремонтов.

Основой повышения производительности труда при проведении планово-предупредительных ремонтов является комплексная механизация всех работ, входящих в цикл ППР. В связи с тем, что обслуживание сетей носит сезонный характер и включает в себя большую номенклатуру разнотипных по составу и трудоемкости работ, полное исключение ручного труда и комплексная механизация основных и вспомогательных операций в настоящее время не представляется возможным. Направления в дальнейшей механизации трудовых процессов заключаются в максимальном использовании машин, механизмов инструментов и приспособлений.

Система ремонтов в соответствии с техническим состоянием предполагает в процессе работы оборудования наибольшее внимание уделять его диагностике и измерению его основных технических параметров, а вывод оборудования в ремонт осуществлять не по жестко фиксированному графику – плану ППР (что значительно увеличивает затраты на ремонт), а только тогда, когда технические характеристики электрооборудования вышли за нормально допустимые пределы. При этом система ремонтов в соответствии с техническим состоянием, конечно же, накладывает дополнительные требования по техническому оснащению эксплуатационных служб предприятий современными системами технической диагностики работы электрооборудования.

Рисунок №2.4 - Алгоритм формирования производственной программы проведения ТО и ТР систем тепловодоснабжения и канализации

На рис. 2.4. приведен порядок формирования производственной программы проведения текущего ремонта и технического обслуживания систем тепловодоснабжения и канализации. На основное оборудование, находящееся в эксплуатации, необходимо иметь чертежи и инструкции заводов-изготовителей, а при их отсутствии - разработанные силами подразделений предприятия.

Проведение ППР оборудования желательно совмещать с частичной или комплексной его модернизацией, что обеспечивает хорошие технические и эксплуатационные параметры оборудования. Частичная модернизация оборудования обычно предусматривается в планах организационно-технических мероприятий и осуществляется совместно с капитальным ремонтом за счет амортизационных отчислений.

Для модернизации оборудования должны быть также подготовлены чертежи и схемы предстоящей модернизации. Технологическая документация на капитальный ремонт оборудования, выполняемый силами самого предприятия, подготавливается не позже чем за месяц до начала ремонта, а для остановочного ремонта - за три месяца.

На основе представленной выше методике расчета производственных параметров рассчитана производственная программа текущего ремонта и технического обслуживания систем тепловодоснабжения и канализации (табл.2.1)

Периодичность ремонта - интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого большей (меньшей) сложности.

Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка не основного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята, исходя из надежности оборудования, и определяется энергетическими службами и техническим состоянием агрегатов и узлов оборудования.

Продолжительность ремонта - регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, на собственно ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.

Продолжительность ремонта для оборудования рассчитана, исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.

Началом ремонта оборудования считается время отключения его от энергетических сетей или вывода его в ремонт из резерва после разрешения руководства энергетической службы предприятия.

Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв) после испытания под нагрузкой в течение 24 часов.

Расчет потребности в персонале для выполнения всего объема ремонтно-профилактических работ может производиться по схеме с неизбежными упрощениями.

По всем цехам предприятия составляются полные перечни закрепленного за ними оборудования и в каждом из цехов производится группировка оборудования по принципу его принадлежности к одной нормативно-ремонтной группе.

Обязательным условием является одинаковость для всех входящих в эту группу единиц оборудования сроков службы, структуры ремонтного цикла, периодичности и трудоемкости всех видов ремонта. Производится расчет ремонтного персонала для проведения работ по капитальному и текущему ремонту оборудования по формуле, в которой используются только ремонтные составляющие:

,                    (2.1)

где Ф - годовой фонд рабочего времени одного ремонтника, ч;

N - количество нормативно-ремонтных групп энергетического оборудования на предприятии;

mi - количество единиц оборудования в i-й группе;

rкрi , rтрi – соответственно трудоемкость одного капитального и текущего ремонтов единицы оборудования группы;

D - нормативный срок службы оборудования, вошедший в i-ю группу;

Aкрi, Aтрi - соответственно трудоемкость одного капитального и текущего ремонтов единицы оборудования i-й группы.

Расчет потребности в ремонтно-эксплуатационном персонале рассчитываются по нормативной трудоемкости выполняемых работ (по соответствующей справочной литературе).

Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:

а) приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через сбытовые организации (основной источник);

б) изготовления новых и восстановления бывших в употреблении деталей, узлов, агрегатов на специализированных ремонтно-механических заводах или в ремонтно-механических (энергоремонтных) цехах предприятия (дополнительный источник).

Обеспечение текущего обслуживания оборудования запасными частями и материалами должно производиться по нормам расхода, которые приведены в соответствующих разделах справочников.

Для производственной программы должны быть определены ресурсы для ее выполнения: численность ремонтного персонала, необходимое оборудование, машины, материалы и др. В таблице 2.1 обобщена ресурсоемкость производственной программы.

Таблица №2.1

Ресурсы производственной программы

Показатель	Значение
Количество текущих ремонтов, у.ед.	157
Количество технических обслуживаний, у.ед.	677
Трудоемкость программы, чел-ч	10196,18
Численность ремонтно-оперативного персонала, чел, в том числе:	31
монтажники, чел.	13
слесари, чел.	18
Оборудование, ед.	31
Материалы, тыс. руб.	1575,35

 

Недостатки принятой системы технического обслуживания и ремонта - некоторые принципы оказывают отрицательное влияние на ее эффективность и должны подвергнуться изменениям - это жесткое регламентирование структуры и длительности ремонтного цикла, планирование и расчет показателей и нормативов на основе ремонтных единиц и др.

 

2.3. ХАРАКТЕРИСТИКА АЛГОРИТМА И ТЕХНОЛОГИИ РАСЧЕТА ЗАТРАТ

 

Предприятие в процессе своей деятельности совершает материальные и денежные затраты на простое и расширенное воспроизводство основных фондов и оборотных средств, производство и реализацию продукции, социальное развитие своих коллективов и др.

По объему учитываемых затрат различаются три вида себестоимости:

1) цеховая себестоимость, включающая в себя затраты на производство продукции в пределах цеха, в частности прямые материальные затраты на производство продукции, амортизация цехового оборудования, заработная плата основных производственных рабочих цеха, социальные отчисления, расходы по содержанию и эксплуатация цехового оборудования, общецеховые расходы;

2) производственная себестоимость (себестоимость готовой продукции), кроме цеховой себестоимости, включает  в себя общезаводские расходы (административно-управленческие и общехозяйственные затраты) и затраты вспомогательного производства;

3) полная себестоимость, или себестоимость реализованной (отгруженной) продукции, - показатель, объединяющий производственную себестоимость продукции (работ, услуг) и расходы по ее реализации (коммерческие затраты, внепроизводственные затраты). Ее реальное определение на предприятии необходимо для:

а) маркетинговых исследований и принятия на их основе решений о начале производства нового изделия (оказания нового вида услуг) с наименьшими затратами;

б) определения степени влияния отдельных статей затрат на себестоимость продукции (работ, услуг);

в) ценообразования;

г) правильного определения финансовых результатов работы, а соответственно, и налогообложения прибыли. Так, у предприятий, определяющих выручку по реализации продукции по оплаченным счетам, полная себестоимость представляла собой производственную себестоимость плюс некоторые коммерческие расходы, включаемые в себестоимость конкретных видов продукции (работ, услуг) прямым путем: транспортные расходы и расходы на упаковку.

В то же время на себестоимость реализованной продукции относились все остальные коммерческие расходы, которые подлежали отнесению на себестоимость продукции только в момент ее реализации, т.е. оплаты. Однако, после того как было установлено, что для всех целей бухгалтерской отчетности возникает в момент ее отгрузки (выполнения работ, оказания услуг), специальное выделение этих видов себестоимости потеряло смысл, поскольку понятия отгруженной и реализованной продукции стали совпадать.

Кроме того, различают плановую и фактическую себестоимости.  Плановая себестоимость определяется в начале планируемого года исходя из плановых норм расходов и иных плановых показателей на этот период. Фактическая себестоимость определяется в кон отчетного периода на основании данных бухгалтерского учета о фактических затратах на производство.