Овышение качества продукции

- контроль качества  изготовления лекал, раскладок;

- контроль качества  в подготовительном и раскройном  цехах;

- приемка первой пачки  новой модели в швейном цехе;

- периодический контроль  качества продукции в швейном  цехе;

- выборочный и сплошной  приемочный контроль в швейном  цехе;

- инспекционный контроль  качества готовой продукции;

- контроль качества  маркировки, упаковки и хранения  на участке упаковки.

В ходе контроля качества выявляются несоответствия продукции, проверяется соблюдение технологической  дисциплины. По его результатам принимаются  оперативные решения, направленные на исправление несоответствий, выявленных на всех стадия производства, разработку и осуществление корректирующих и предупреждающих действий по устранению либо предупреждению причин их возникновения. Информация по всем видам контроля качества, поступающая в ОКК, находит отражение в оценке уровня качества продукции, определяемой согласно «Положению об оценке уровня качества продукции бригад, цехов и участков», действующем на предприятии, а также используется для анализа качества инжиниринговой подготовки производства продукции. Оперативный анализ информации о качестве обеспечивает решение следующих задач:

-  своевременное определение  характерных несоответствий продукции  {в процессе производства и  готовой) и причин их возникновения;

-   осуществление  коррекции и корректирующих мероприятий  по устранению несоответствий  и причин их возникновения;

-   разработку и  осуществление предупреждающих  действий, направленных на предотвращение  причин потенциальных несоответствий;

-   проведение сравнительной  оценки качества работы подразделений,  задействованных в выпуске продукции.

Контроль посадки изделий на фигуре производится на техническом совете (ТС). Проверяются крайние и средние размеры из размерного ряда данной модели путем примерки на фигуре. По результатам примерки оформляется протокол, в котором отражаются решения ТС. При наличии замечаний модель возвращается на доработку.  После внесения изменений в конструкцию или технологию модели в рабочем порядке председателем комиссии ТС и начальником ОКК проводится повторная приемка посадки изделия на фигуре. Последний вариант модели утверждается как образец-эталон с пометкой об этом в протоколе ТС.

 

Рис. 2.9. Блок-схема контроля и анализа качества

 

На стадии изготовления лекал и раскладок применяются  следующие виды контроля качества:

-    самоконтроль;

-    взаимоконтроль;

-    периодический контроль.

Самоконтроль качества лекал и раскладок осуществляется изготовителями лекал: при изготовлении лекал-оригиналов по лекалам-эталонам, а так же при изготовлении рабочих  лекал по лекалам-оригиналам. Контроль осуществляется при изготовлении лекал на каждую модель. Проверив качество изготовления лекал и не найдя дефектов, изготовитель ставит свой штамп на лекала-оригиналы. В случае обнаружения дефекта изготовитель его устраняет. Взаимоконтроль осуществляет изготовитель рабочих лекал по лекалам-оригиналам. Обнаружив дефект, изготовитель возвращает лекала на переделку работнику, его допустившему.

Периодический контроль качества в ЛНиАИС осуществляется согласно схеме (рис. 2.10). Обнаруженные в ходе проверки несоответствия подлежат немедленному исправлению. Раскладки, не соответствующие требованиям технических условий, подлежат уничтожению. За уничтожение несоответствующих лекал и раскладок после внесения изменений в конструкцию несет ответственность инженер по нормированию сырья ЛНиАИС.  Контроль качества в подготовительном и раскройном производстве

 

Рис.2.10. Периодический контроль качества в ЛНиАИС

 

В подготовительном и  раскройном цехах проводятся следующие  виды контроля качества:

- самоконтроль;

- взаимоконтроль;                                                          

- периодический контроль.

Самоконтроль осуществляется каждым исполнителем непосредственно  занятым на определенной операции на всех этапах технологического процесса. Контроль качества поступивших материалов и фурнитуры осуществляется в подготовительном цехе согласно СТП 5. Контролер материалов подготовительного цеха проводит разбраковку каждого вида материала согласно технологической инструкции на выполнение операции «Контроль материалов» и действующей на предприятии «Инструкции по разбраковке материалов». По окончании разбраковки контролер материалов ставит свой табельный номер и фамилию в «Паспорте куска».

Раскройщик подготовительного  цеха осуществляет раскрой обтачек  согласно «Технологических инструкций на выполнение операции «Изготовление косой обтачки, подготовка материала к изготовлению долевой обтачки и разрезание рулонов материалов на обтачки», контролирует свою работу и отмечает каждый раскроенный рулон закрепленным за ним цветом маркера. При формировании карты расчета в расчетной группе каждый из исполнителей, проконтролировав свою работу, ставит подпись на соответствующем документе карты кроя. При подборе заданий к карте кроя грузчик подготовительного цеха контролирует выполненную им работу и ставит свою подпись на карте кроя. Самоконтроль качества продукции и выполнения техпроцесса в раскройном цехе осуществляется одновременно. Проверив выполненную работу, и не найдя дефектов, исполнитель ставит свой табельный номер и подпись в контрольном листе, сопровождающем каждую карту кроя.

В случае обнаружения  дефекта работник исправляет его. При  невозможности устранения дефекта самостоятельно работник обращается к мастеру раскройного цеха для выявления причин дефекта и принятия коррекции и корректирующих действий.

Взаимоконтроль производит работник, выполняющий последующую операцию. Обнаружив дефект, исполнитель возвращает полуфабрикат на переделку работнику, допустившему дефект.

Взаимоконтроль выполнения работ исполнителей подготовительного  цеха осуществляется в расчетной группе при формировании карты расчета. Каждая карта расчета сопровождается прикрепленным к ней листком дефектов, в котором приведен перечень дефектов, которые могут возникнуть на каждом этапе технологического процесса в подготовительном цехе. Контролер материалов раскройного цеха при работе с картой расчета проверяет правильность оформления карты расчета, подбора раскладок.  На настиле материалов и кружева осуществляется контроль за правильностью разбраковки и промера, в случае несоответствия исполнитель ставит в известность мастера раскройного цеха, который вызывает мастера подготовительного цеха или инженера ОКК. Несоответствия отражаются в листке дефектов, в котором мастер подготовительного цеха ставит подпись и принимает решение об устранении несоответствия. Каждый листок дефектов с замечаниями сдается в ОКК для подведения итогов работы по качеству подготовительного цеха.

Перед началом работы раскройщик осуществляет контроль исполнения «Технических условий на раскладку  лекал». При выявлении несоответствия раскройщик ставит в известность мастера, который приглашает инженера ЛНиАИС для устранения несоответствия. В случае невозможности устранения несоответствий изготавливаются новые раскладки и лекала. Ответственность за уничтожение несоответствующих лекал и раскладок несет инженер по нормированию сырья ЛНиАИС.

Схема контроля качества в подготовительном и раскройном цехах представлена на схемах (рис.2.11 и рис.2.12 соответственно).

 

Рис. 2.11. Контроль качества в подготовительном цехе

 

Рис. 2.12. Контроль качества в раскройном цехе

 

На рисунке 2.13 приведена  диаграмма состояния качества подготовительного  и раскройного производства, ОПП, ЭЛ, ЛНиАИС за 2005 г.

Как видно из рисунка 2.13.,  коэффициенты уровня качества подготовительного и раскройного производства, ОПП, ЛНиАИС за 2005 г.  приближается к 1, ЭЛ = 1.

Система контроля качества в швейном производстве предусматривает  прежде всего предупреждение появления  дефектов в готовом изделии и  включает в себя:

1)    контроль  качества кроя;

2)    самоконтроль;

3)    взаимоконтроль;

4)    периодический  контроль;

5)    приемку первой  пачки;

6)    авторский  надзор за моделью.

 

Рис. 2.13. Диаграмма состояния качества подготовительного и раскройного производства, ОПП, ЭЛ, ЛНиАИС за 2005 г.

 

Контроль качества кроя осуществляет подборщик деталей  на поток. Сверяя детали кроя со схемой градаций конструкции и проверяя комплектность кроя, подборщик делает отметку о качестве кроя в отрывном талоне контрольного листа, сопровождающем крой из раскройного цеха. При запуске пачки деталей в поток подборщик заполняет контрольный талон.

В случае обнаружения  несоответствия в крое, подборщик  ставит в известность мастера  бригады, который вызывает мастера  раскройного цеха для принятия решения  об устранении несоответствия. Мастер раскройного цеха ставит подпись на корешке контрольного листа с замечанием и забирает крой на исправление.

Контрольные листы еженедельно  собираются контролером инспекционного контроля ОКК и передаются ведущему инженеру ОКК для рассмотрения и подведения итогов работы подготовительного цеха, ЛНиАИС и раскройного цеха за неделю.

Самоконтроль швейного производства осуществляется каждым исполнителем, непосредственно занятым на определенной операции на всех этапах технологического процесса. Каждая работница, выполнив операцию, ставит свой табельный номер в талоне. Контрольный талон сопровождает пачку изделий до торговой точки.

Взаимоконтроль производит работница, выполняющая последующую  операцию. Обнаружив дефект, швея возвращает пачку изделий на переделку работнице, допустившей дефект. Схема контроля качества в швейном цехе представлена на схеме (рис.2.14).

 

 

Рис. 2.14. Контроль качества в швейном цехе

 

Если в результате периодического контроля выявлено несоответствие рабочей операции требованиям технологической инструкции, то вся продукция, находящаяся в потоке подлежит проверке и исправлению с отметкой о проверке в контрольном талоне, сопровождающем пачку. Контроль по этой операции проводится в течение всего рабочего дня.

Приемка первой пачки  новой модели на соответствие образцу-эталону  и нормативной документации с  обязательной примеркой на фигуру осуществляется комиссией в составе ведущего инженера ОКК, конструктора ЭЛ, инженера-технолога ОПП, организатора производства и мастера бригады в присутствии контролера-инструктора и контролера ОКК. По результатам проверки составляется «Акт приемки первой пачки новой модели».  Конструктор ЭЛ присутствует на приемке первой пачки только на участке №4. При выявлении массового дефекта в потоке представитель ОКК имеет право составить «Акт закрытия сдачи продукции на участок упаковки» и остановить выпуск продукции до устранения выявленных дефектов, требовать от руководство цеха разработку плана мероприятий по недопущению в дальнейшем выявленных дефектов, а также ставит в известность технического директора.

На рисунке 2.1.5 приведена сравнительная диаграмма состояния качества продукции швейных цехов и участков в 2005 году.

Рис. 2.15. Сравнительная диаграмма состояния качества продукции швейных цехов и участков в 2005 году

 

Приемочный  контроль готовой продукции осуществляется ОКК и бывает двух видов: сплошной и выборочный. Сплошной и выборочный приемочный контроль осуществляет контролер готовой продукции ОКК. По итогам оформляется «Таблица ежедневного контроля» и свод дефектов. Сплошной (100%) приемочный контроль проводится:

-  в бригадах, где нет контролера-инструктора;

- в бригадах, работающих по зарубежной кооперации;

- при необходимости рассортировки изделий по сортам.

На контроль изделия  поступают связанными в пачки  с разным количеством единиц в  зависимости от ассортимента, с товарными ярлыками, в сопровождении контрольного талона. При обнаружении в пачке изделий с дефектами, подлежащими исправлению, контролер ОКК откладывает пачку в специальную зону своего рабочего места, помечает дефекты клеевой сигнальной точкой, фиксирует в таблице ежедневного контроля и передает мастеру для исправления.

Мастер возвращает изделие  с дефектами на переделку исполнителю, определяя его по контрольному талону, выясняет причины дефектов и принимает меры для их устранения, проверяет качество выполняемой операции, при этом несет ответственность за устранение дефектов и их причин, передачу изделия на повторный контроль.

При обнаружении дефектов, не подлежащих исправлению (в том числе текстильных) в изделиях, контролер навешивает на пачку красный ярлык и передает ее мастеру для определения причины выпуска несоответствующей продукции, выявлению виновников и последующей уценки. Мастер представляет несоответствующую продукцию комиссии для определения ее годности к реализации и определения стоимости согласно «Положению о нестандартной продукции», действующему на предприятии, составляет «Акт уценки продукции». При наличии в пачке изделий, подлежащих чистке, места загрязнения помечаются красной точкой, изделия в пачке размещаются сверху и отдельно перевязываются. На пачку навешивается зеленый ярлык и изделия поступают на чистку. После чистки проводится повторный контроль. В случае выявления несоответствующей продукции контролер ОКК ставит в известность руководство цеха и ОКК для принятия коррекций и корректирующих мероприятий.

Пачка, в которой каждое изделий проверено контролером  ОКК и соответствует всем требованиям НД на продукцию, считается принятой ОКК, о чем свидетельствует штамп контролера ОКК на сопровождающем пачку контрольном талоне. Продукция, принятая контролером, хранится в специальных тележках до сдачи ее на участок упаковки.