Практика у-улз диплом

1.Определим коэффициент использования рабочего времени (Крв):

                                    Пвр

              ________

Кр.в. = 1 -     Фг.*Р       , где

Пвр - потери рабочего времени;

Фг   - годовой фонд рабочего времени 1раб.

Р     - фактическое среднесписочное кол-во оабочих.

                      1,62

                    _______ 

Кр.в. = 1 -    184 * 6   = 0,99 %

2.Коэффициент непрерывности (Кн):

Кн = Z t0 / Тц    ,   где

Z t0 – сумма всех технологических операций;

Тц – длительность производственного цикла.

             Кн = 10,86 / 13,566 = 0,8 %

Так как Крв. равен 0,99  и Кн.  равен 0,8 % мы видим, что они приближаются к единице, т.е. использование рабочего времени и непрерывность производственного процесса максимально эффективно.

Организация производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого сочетания различны в разных производственных условиях. Однако при всем их многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности, ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности, электронизации, стандартизации и другое.

1.3 Состояние организации вспомогательного производства на примере Ремонтного хозяйства.

Структура вспомогательного и обслуживающего производства.

Вспомогательные цеха ЗАО «У-УЛЗ»:

1.Ремонтно - механический - производит ремонт оборудования и запчастей;

2.Инструментальный - восстановление и ремонт инструментов и     приспособлений;

3. Тарный – изготавливает тару для упаковки готовых изделий;

4.Транспортный – для перемещения сырья, материалов, отходов и готовой продукции;

5.Склад оборудования и запасных частей;

6.Энергетический.

Организация ремонтной службы имеет важное значение для машиностроительных заводов, т.к. от качества и своевременности ремонта оборудования зависит эффективность работы завода. Объектом ремонта является оборудование, которым располагает предприятие, как основное производственное, так и вспомогательное.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что составляет 5-8% себестоимости продукции завода. 

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

      осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;

      монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;

      модернизация эксплуатируемого оборудования;

      изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;

      планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

В состав ремонтного хозяйства на  «У-УЛЗ»  входят:

1.  Главный инженер-механика,

2 Ремонтно-механический цех,

3.Группа по ремонту и изготовлению нестандартного оборудования

4. Группа по ремонту технологического оборудования

Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия. Он осуществляет подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием.

Цех в своей работе руководствуется действующим законодательством, приказами ген. директора ОАО «У-УАЗ», распоряжениями гл. инженера, начальника производства, гл. механика, руководствуются графиком ППР, ОГМ,ОГЭ, составленным на основе единой системы ремонта и обслуживания оборудования, уставом общества и настоящим положением.

График объёма ремонтных работ составляется  на год (по договору), на основании которого, составляется ежемесячный план. Исходя, из годового графика завода, составляется ежемесячный план  главным инженером-механиком, где дополнительно включается перечень оборудования, которое требует ремонта.

Годовой объём работ (Осг) определяется как средняя величина путём деления общей трудоёмкости всех ремонтных работ в течении ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:

               Qк + Qс * nс + Qт nт

Осг  =   -----------------------------   P,

                           Тцр

Где Qк, Qс, Qт, - трудоёмкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта,  nс, nт- число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.

Основное оборудование ремонтных служб - это универсальные станки, фрезерные, шлифовальные, автоклавы, вентиляционные вытяжки, компрессор, установка азотная, станок фрезеровки лонжеронов, кран укосина, насос вакуумный, ножницы рычажные и т. д.

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов.

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров.

Плановые ремонты в зависимости от объёма, сложности и сроков проведения работ подразделяются на:

-Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировки механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

-Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене. А также происходит частичная разборка станка, восстанавливается исправность и частичный ресурс оборудования.

-Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности.

Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объём предстоящего ремонта и сроки его проведения.

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, т.е период времени работы оборудования между капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла легкие и средние (весом до 10 тонн)                             КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР.

Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на коэффициенты:

Ком - обрабатываемый материал, Кми – материал применяемого инструмента, Ктс – класс точности оборудования, Ккс – категория массы,

Крс – ремонтные особенности, Ку – условия эксплуатации, Кв – возраст.              Тцр = Ком * Кми * Ктс * Ккс * Крс * Ку * Кв.

Продолжительность межремонтного периода (Тмр) время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами – определяется делением продолжительности ремонтного цикла на кол-во ремонтов в нём плюс единица:

                                    Тцр                       Тцр

              Тмп =  ----------------------  = ------

                            4ТР + 1СР + 1            6.

Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см. табл.7).

«Нормативы ремонтных работ»                                           Таблица № 7

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле:

Трем=tремr/btсмКсмКн,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

К ремонтной единице разрабатываются нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице № 8 приведены соответствующие нормы на  одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

«Нормы работы с одной ремонтной единицей»       Таблица № 8