Практика у-улз диплом

Общая численность работающих на ЗАО  «У - УЛЗ»  286 человек. Из них доля основных производственных рабочих составляет 40 %, вспомогательные производственные рабочие занимают 35 %,  специалисты и служащие 23 % (из них  административно-управленческий персонал составляет 14 %, а инженерно - управленческий персонал составляет 9 %), руководители занимают 2% от общей среднесписочной численности промышленно-производственного персонала.

1.2. Производственный процесс и его организация

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимые на данном предприятии для изготовления и ремонта изделий.

Производственный процесс бывает:

1.           Основной – исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию. Основной производственный процесс делится на три стадии: заготовительный, обрабатывающий, сборочный.

2.           Вспомогательный – процесс изготовления продукции, которая будет использована внутри предприятия.

3.           Обслуживающий – процесс труда, в результате которой продукции не создается (транспортные, складские операции, тех. контроль).

Прогрессивным методом производства является поток, и такая организация труда, при которой все операции процесса выполняются ритмично и непрерывно. Для внедрения поточного производства создаются поточные линии, представляя собой совокупность рабочих мест расположенных последовательно согласно тех. процессу.

Рабочие места оснащаются специальным оборудованием, несъемными и съемными приспособлениями, спец. инструментом и соединяющиеся межоперационным транспортом.

Повышение производительности труда достигается за счет:

1.           снижение трудоемкости отдельных операций тех. процесса благодаря применению новой техники

2.           снижение потерь рабочего времени благодаря механизации и автоматизации трудовых операций отсутствие переналадок оборудования.

3.           более качественное выполнение рабочим своих функций.

Высшей формой автоматизации производственного процесса являются автоматические поточные линии, экономический эффект которых состоит в резком повышении производительности труда, качества продукции, снижения себестоимости и облегчений труда рабочих.

В экономике производственного процесса важное значение имеет производительность станка, т.к. станок должен использоваться полностью, так и в отношении загрузки его по времени. Технико-экономическое сравнение обработки на разных типах станков можно производить, используя следующие факторы:

1.           время, затрачиваемое на обработку детали, или производительность станка;

2.           размер затрат, которые надо произвести для обработки заданного количества деталей;

3.           себестоимость обработки детали.

Производственный процесс – совокупность отдельных процессов, осуществляемых для получения из материалов и ПФ готовых машин (изделий).

Производственный процесс включает в себя:

1.           Технологический процесс – последовательное изменение формы, размеров, свойств материала и ПФ в целях получения деталей или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

2.           Нетехнологический процесс – процессы, которые не приводят к изменению размеров, форм и свойств предметов.

В производственный процесс входят не только основные, т.е. непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машин, но и все вспомогательные процессы, обеспечивающие возможность изготовления продукции (например, транспортировка материала и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента, заточка инструмента при изготовлении детали и т.д.).

Производственный процесс  делится на следующие этапы:

1.           Изготовление заготовок деталей – литьё, ковка, штамповка или первичная обработка из прокатного материала;

2.           Обработка заготовок на металлорежущих станках для получения деталей с окончательными размерами и формами;

3.           Сборка узлов и агрегатов (или механизмов), т.е. соединение отдельных деталей в узлы и узлов – в агрегаты или механизмы;

4.           Окончательная сборка всей машины (изделия);

5.           Регулирование и испытание машины;

6.           Окраска и отделка машины.

После выполнения каждого этапа производственного процесса осуществляется соответствующий контроль продукции с целью проверки её соответствия требованиям технических условий, предъявляемым к продукции на данном этапе процесса для обеспечения должного качества готовой машины (изделия).

При выполнении технологического процесса на протяжении каждого этапа контроль за правильностью изготовления детали и изделия осуществляется по отдельным операциям.

Рациональная организация производственного процесса – эффективное условие работы предприятия. Показателем степени рациональности организации производственного процесса служит длительность производственного цикла и его структура.

Рассмотрим мелкосерийное производство на примере изготовления втулки, одной из сборочных единиц  лопасти несущего винта.

Для её изготовления используется следующее производственное оборудование и инструменты:

1.Токарно-винторезный станок  модели 1К62;

2.Станок бесцентрошлифовальный модели SASL125;

3.Резец ВК 6;

4.Сверло;

5.Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05;

6.Радиусный шаблон;

7.Фаскометр;

8.Шлифовальные круги 1500*150*305 24Ф 16-П С2 7 К5 35м/с  А 1кл.

9.Микрометр МК 25-1;

10.Молоток Ц15 хр.

Для изготовления используется материал:

Сталь 30 хГСА ТУ 14-1-950-86.

«Структура производственного процесса»

                                                                                                     Схема № 3

                                                                                      Таблица № 5                                                              

«Состав производственного процесса по операциям»               

Длительность производственного цикла – отрезок времени от запуска материала в производство до выпуска готовой продукции.

    Длительность определяется в сутках, неделях с учетом выходных и праздничных дней. Структура показывает из каких частей состоит производственный цикл предприятия.

Дпр.ц. = Тосн + Тпер + Тобсл.

Тосн – время на обработку изделий на всех стадиях

Тпер – время перерывов

Тобсл – время обслуживания (10% от Тосн)

Дпр.ц. = 10,86 + 1,62 +1,086 = 13,566 мин.

Длительность производственного цикла на одну штуку составляет 13,566 минут.

На один комплект необходимо изготовить 156 шт. Планируемый месячный выпуск 20 комплектов, тогда необходимо выпустить:

156 * 20 = 3120 втулок в месяц.

Для единичного и серийного производства определение количества производственных рабочих станочников по виду работ (специальности) и по квалификации (разрядам) может производиться двумя способами:

1.            по общему нормированному времени, потребному на изготовление годового выпуска изделий;

2.            по заданному количеству станков.

Количество рабочих необходимые для обслуживания поточной линии определяется в зависимости от количества рабочих мест. Если время работы в общей продолжительности выполнения операции занимает небольшой удельный вес, то возможна организация многостаночного обслуживания. При определении потребного количества рабочих учитывается сменность работы поточных линий и планируемый %-т потерь времени на отпуска и невыходы по уважительным причинам.              

Определим численность рабочих по виду работ (специальности) на операциях.

Находим производительность станочного оборудования:

Nсм = (h * 60) / t шт.,

где h – число рабочих часов в смену;

t шт. – на операцию.

1. Токарный станок в смену производит  (8ч *60мин) /3,81 = 95,04 шт.

Для выполнения месячной программы на одном станке понадобится (3120/95)= 32 смены. Так как в месяце, при односменной пяти дневной рабочей неделе, 184 рабочих часа или (184ч/8ч) = 23 рабочих смены, то одного станка будет не достаточно, по этому необходимо 2станка.

То есть 2 рабочих - токаря    3120/(95+95)=16,4 смены. 

2. Шлифовальный станок в смену производит  (8ч *60мин)/1,925= 250 шт.

Количество смен для выполнения месячной программы (3120/250)= 12,5 смены. В данном случае одного станка и одного шлифовщика будет достаточно.

3. За смену слесарь может обработать (8ч *60мин) / 1,8 = 266 шт.

Количество смен для выполнения месячной программы (3120/266)= 12 смены. В данном случае хватает одного слесаря.

«Численность рабочих на операциях»                            Таблица № 6