Совершенствование системы управления качеством продукции ОАО «Верхнекамскшина»

Постоянное использование философии "точно в срок" позволяет раскрыть не обнаруженные до сих пор дефекты. Запасы очень хорошо приспособлены для сокрытия дефектов. Только при уменьшении запасов можно разглядеть проблемы. Это очень похоже на то, как высокий уровень воды скрывает подводные рифы.

Одним из преимуществ внедрения системы бережливого производства является резкое сокращение ресурсоемкости, выражающееся в снижении:

потребности в сырье и материалах;

расходов на обеспечение сырьем и материалами;

сроков изготовления;

снижение брака

Выявление и ликвидация потерь, скрытых в производственных процессах, начинается с аттестации резервов эффективности, которая служит механизмом отслеживания прогресса в освоении бережливого производства.

Потери от перемещений - это потери рабочего времени, связанные с бесполезными, с точки зрения производства продукта, перемещениями персонала. Ликвидация этого вида потерь достигается путем рационального планирования и организации рабочего места, оптимального расположения органов управления, инструментов и приспособлений в рабочей зоне, с тем, чтобы исключить время на поиск нужного элемента, максимально ускорить процесс перехода его из состояния ожидания в состояние применения.

Примером таких потерь может служить, например, бессистемное хранение инвентаря на рабочем месте. Такие потери легко могут быть устранены, например, установкой небольшого стеллажа для хранения инструмента непосредственно на рабочем месте, в зоне видимости и досягаемости работника, при этом стеллаж должен быть оборудован ячейками с четко различимыми обозначениями (надписями или символами) соответствующего инвентаря.

Потери от транспортировки - этот вид потерь связан с хаотическим перемещением материалов, полуфабрикатов и информации по производству, когда эти перемещения не добавляют ценности продукту производства.

В процессе изготовления, продукт совершает множество встречных и перекрестных перемещений, зачастую составляющих более 50% всего времени изготовления. Решение - в критическом переосмыслении маршрутной технологии и планировок оборудования. Примером может служить такой случай из практики. На заводе, одним из бизнесов которого, является изготовление емкостной аппаратуры, заготовительный участок находился возле площадки хранения материалов, а участок котельно - сборочных работ в другом корпусе, на расстоянии почти 1 км от заготовительного.

Время выполнения собственно работ по раскрою проката для котельно-сборочного участка составляло, в среднем от 1,5 до 2 часов. Доставка же заготовок на котельно-сборочный участок осуществлялась не ранее, чем в следующий рабочий день. Т.о., потери на транспортировку в размере min 24 часов.

После изготовления емкости она отправлялась на стенд для проведения испытаний на герметичность, который находился в третьем корпусе. Время доставки - опять min 24 часа.

В итоге:

изготовление заготовок - 2 час.

котельно-сборочные работы - 6 час.

испытания и проверка качества сварных швов - 2,5 час.

время транспортировки - 48 час. min.

Общее время цикла - 58,5 часа, из них 48 часов (82%) потери из-за транспортировки. Кстати, потом еще была покраска и опять перевозки по территории завода и т.п.

Проблема была решена следующим образом:

Во первых на территории котельно-сборочного участка нашли место, где установили гильотинные ножницы.

Во вторых т.к. емкости изготовлялись под налив, и не являлись подведомственными органам "Котлонадзора", было решено проверку герметичности проводить манометрическим методом, без опрессовки и дополнительного перемещения изготовленной емкости со сварочного стапеля на испытательный стенд.

В результате, общее время цикла "крой - испытания на герметичность" удалось сократить до 12 часов.

Потери от чрезмерной обработки - это потери, связанные с тем, что продукт, в процессе создания подвергается чрезмерной обработке, которая не требуется для придания ему свойств, требуемых заказчиком.

Такие переделы, при их обнаружении, должны немедленно исключаться из технологического процесса.

Потери от простоев. Для его устранения требуется выравнивать плановую рабочую нагрузку и синхронизировать операции. Устраняется путем перевода производства с работы партиями на принцип "поток в одну деталь", т.е. внедрением принципов Лин. Примерами являются производство автомобилей "Тойота" (большие серии) и производство авиадвигателей компании "Пратт энд Уитни" (малые серии).

Потери от перепроизводства обусловлены самой природой массового "партионного" производства, когда предприятие вынуждено производить запасы, на которые в настоящий момент нет конкретного потребителя. Это ведет к иммобилизации оборотных средств, выведению их из оборота, что увеличивает текущие финансовые потребности предприятия и негативно отражается на оборачиваемости оборотных средств и существенно снижает возможности маневрирования финансами. Лекарство тут только одно - не производить продукции больше, чем требует потребитель, при планировании производства опираться не на прогнозы продаж, сделанные не менее, чем месяц назад, а на реальные потребности рынка. Это также является одним из основных положений системы Лин.

Потери от брака - хорошо знакомый и понятный вид потерь. Брак влечет за собой, либо увеличение отходов сырья и материалов, либо дополнительную обработку с целью устранения дефектов. В любом случае имеем потери. Метод борьбы с этими видами потерь по Лин - защита от дурака, применение стандартных операционных карт, мероприятия по постоянному улучшению и усовершенствованию процессов изготовления, являющиеся составной частью производства по системе Лин.

Вытягивающее производство, построенное по принципу "поток в одну деталь", функционирует, основываясь не на прогнозе продаж, а на реальном платежеспособном спросе. Это позволяет точно планировать оптимальные размеры запасов и НЗП, что существенно снижает размеры оборотных средств, в них иммобилизованных.

покрытия запасов и НЗП.

В условиях конкуренции ускорение оборачиваемости оборотных средств намного важнее, чем упор на максимизацию нормы прибыли на каждую единицу реализуемого товара.

Финансовое положение предприятия находится в непосредственной зависимости от того, насколько быстро средства, вложенные в активы, превращаются в реальные деньги.

Ускорение оборачиваемости оборотных средств уменьшает потребность в них: меньше требуется запасов сырья, материалов, топлива, заделов незавершенного производства, и, следовательно, в конечном счете, способствует повышению рентабельности и улучшению финансового состояния предприятия.

Замедление времени оборота приводит к увеличению необходимого количества оборотных средств и дополнительным затратам, а значит, к ухудшению финансового состояния предприятия.

Скорость оборота средств - это комплексный показатель организационно-технического уровня производственно-хозяйственной деятельности. Оборотные средства обеспечивают непрерывность процесса производства.

На длительность нахождения средств в обороте влияют факторы внешнего и внутреннего характера.

К факторам внешнего характера относятся сфера деятельности предприятия, отраслевая принадлежность, масштабы предприятия, экономическая ситуация в стране и связанные с ней условия хозяйствования предприятия.

Внутренние факторы - ценовая политика предприятия, структура активов, методика оценки запасов.

Ускорение оборачиваемости капитала способствует сокращению потребности в оборотном капитале (абсолютное высвобождение), приросту объемов продукции (относительное высвобождение) и, значит, увеличению получаемой прибыли. В результате улучшается финансовое состояние предприятия, укрепляется платежеспособность.

Замедление оборачиваемости требует привлечения дополнительных средств для продолжения хозяйственной деятельности предприятия хотя бы на уровне прошлого периода.

процедуре.

В целом использование принципов бережливого производства может дать значительные эффекты. Применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений.[14]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Непрерывный процесс усложнения всех сторон жизни общества, и особенно его материальной сферы, требует постоянного совершенствования форм и методов управления. Исследования проблем управления социально-экономическими процессами составляют одну из наиболее активно развивающихся областей науки.

Во всех развитых странах социально-экономический прогресс общества видят, прежде всего, в развитии научных методов управления, в основе которых лежит теория принятия решений в иерархических организационных системах.

Изучение и анализ деятельности предприятия необходимо проводить для:

оценки текущего состояния дел и прогнозирования поведения предприятия в условиях изменяющейся рыночной конъюнктуры;

выработки рекомендаций для принятия предприятием оптимальных решений;

определение наилучших способов использования предприятием ограниченных ресурсов;

постоянного совершенствования деятельности предприятия во всех сферах деятельности.

Современный уровень развития научно-технического прогресса значительно ужесточил требования к техническому уровню и качеству изделий в целом и их отдельных элементов (концепция TQM). TQM - Всеобщее управление качеством представляет собой не просто подход к организации процессов планирования, обеспечения и контроля качества продукции компании. Это скорее подход к созданию новой модели управления вообще. Один из принципов TQM - системный подход, он позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции. Системный подход к улучшению качества выпускаемой продукции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

Для обеспечения развития предприятию не достаточно обеспечивать возмещение лишь текущих затрат, необходимо получение средств для финансирования расширенного воспроизводства.

Одной из задач руководства ОАО "Верхнекамскшина" является реализация использования инструментов бережливого производства.

Структура системы менеджмента качества ОАО "Верхнекамскшина" разрабатывается на заводе и утверждается директором завода. В рамках системы менеджмента качества и экологического менеджмента документирована ответственность руководителей подразделений завода. Внедрение и совершенствование систем менеджмента происходит под руководством Координационного Совета завода.

Руководством завода ОАО "Верхнекамскшина" постоянно изучается мировой опыт в области производства шинной продукции, проводится анализ востребованности продукции, как в настоящее время, так и в перспективе, изучается степень удовлетворенности потребителей качеством выпускаемой продукции. На основании этого руководством завода принимаются решения о дальнейших направлениях стратегического развития производства.

Для снижения затрат по себестоимости продукции, получения стабильной прибыли на заводе проводится анализ затрат на качество, выявляющий причины отклонения качества продукции от заданных требований технических условий и анализ недополученной выгоды (невыполнение Плана производства)

Таким образом, подробно изучив методы анализа СМК (в том числе анализ затрат на качество) применяемые в ОАО "Верхнекамскшина", можно сделать вывод, что проводимый анализ недостаточен для выявления "коренных причин".

Вопросы наращивания объемов производства, улучшения качества продукции и повышения ее конкурентоспособности, широкого применения передовой техники и технологии, расширения рынков сбыта всегда являлись объектом пристального внимания экономистов. Тема не утратит актуальности и в будущем, и требует дальнейшего изучения и развития.

Благодаря проделанной работе на ОАО "Верхнекамскшина" установлен четкий порядок по управлению качеством, установлена ответственность за качество на всех уровнях производства, производится оценка поставщиков сырья и материалов. Широкое распространение получило внедрение статистических методов - от статистической обработки данных по качеству поступающего сырья и выпускаемой продукции, до первых шагов по статистическому регулированию технологических процессов и многое другое, что позволило повысить управляемость и устойчивость работы предприятия. Высокое качество продукции обеспечивается действующей системой качества на всех этапах, включая проектирование шин, работу с поставщиками сырья и потребителями продукции, обеспечение точности и стабильности технологических процессов, внедрение статистических методов и т.д., а не только жестким контролем. В то же время предприятие обладает хорошей испытательной базой, достаточной для полной и объективной оценки качества выпускаемой продукции. Центральная заводская лаборатория аттестована ТатЦСМС, а лаборатория испытаний шин аккредитована Госстандартом России на техническую компетентность.