Организация работ по ТО и ремонту автомобилей

 Разлитое масло или топливо  необходимо немедленно удалять  с помощью песка или опилок, которые после использования  следует ссыпать в металлические  ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

 Использованные обтирочные  материалы (промасленные концы, ветошь  и т.п.) должны немедленно убираться  в металлические ящики с плотными  крышками, а по окончании рабочего  дня удаляться из 

 

производственных помещений в специально отведенные места.

 

 

 

Охрана труда в электроремонтном отделении:

 

1. Перед началом работы работник должен:

1.1. Надеть спецодежду, застегнуть манжеты рукавов и спецодежды

1.2. Проверить состояние пола на рабочем месте. Полы в помещении должны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям и не должны быть скользкими.

1.3. Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все липшие предметы, не загромождать при этом проходы.

1.4. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования.

1.5. Проверить наличие заземления электрооборудования.

1.6. Проверить наличие пожарного инвентаря и при его недостаче, сообщить своему непосредственному начальнику.

2. По санитарным нормам:

2.1. Довести до нормативных норм освещенность на рабочем месте.

2.2. Для доведения температуры воздуха на рабочем месте до нормативной необходимо утеплить оконные проемы, а также оборудовать двери входной возвратной пружиной.

2.3. Для доведения до нормы содержания в воздухе вредных газов необходимо улучшить вытяжную вентиляцию.

3. По окончании работы:

3.1. Выключить электроинструмент из сети.

3.2. Привести в порядок рабочее место.

3.3. Снять спецодежду и убрать в предназначенное для этого место.

3.4. Вымыть руки.

3.5. Обо всех недостатках сообщить своему начальнику.

 

В целях предупреждения травматизма на предприятии проводятся мероприятия по предупреждению травматизма. Каждый месяц проходят комиссионные осмотры рабочих мест и помещений. Осмотр проводится комиссией в составе: инженер  ОТ и ТБ, председатель профкома, внештатный инспектор ОТ и ТБ

 

 

 

Мероприятия по защите окружающей среды от загрязнений вредными выбросами автомобилей, оборудования проводятся в соответствии с “Инструкцией по осуществлению производственного экологического контроля в области охраны окружающей среды на предприятии АП №2” .

 

   Данная инструкция разработана  в соответствии со ст.94 Закона  Республики Беларусь от 26 ноября 1992 г. “Об охране окружающей среды” и с Постановлением Министерства природных ресурсов и окружающей среды РБ №4 от 17.03.2004 г.

Инструкция определяет порядок производственного контроля в области охраны окружающей среды на предприятии  и включает в себя контроль во всех производственных структурных подразделениях предприятия согласно приказу по предприятию.

Производственный экологический контроль (ПЭК) включает контроль над использованием земель, атмосферного воздуха, сточных вод, а также контроль за обращением с отходами производства.

ПЭК может быть плановым и внеплановым.

Плановый ПЭК на предприятии осуществляется 1 раз в месяц с целью выявления нарушений нормативов охраны окружающей среды и соблюдения экологической безопасности.

Внеплановый ПЭК проводится в случаях:

• возникновения аварийной ситуации, повлекший загрязнение окружающей среды;
• введение нового оборудования;
• выводе из эксплуатации производственных объектов;
• использование новых технологий и новых видов сырья;
• проверки выполнения внешних и внутренних предписаний.

По результатам ПЭК составляется акт, копия  которого выдается руководителю структурного подразделения для выполнения мероприятий по устранению замечаний и нарушений.

Объектами ПЭК на территории предприятия являются:

• ремонтная мастерская (зоны ТО-1 и ТО-2, зона ТР, участок мойки двигателей), стоянка автотранспорта, участок деревообработки;
• мойка подвижного состава, прачечная, очистные ливневых вод;
• места хранения и обращения с опасными веществами (промасленная ветошь, отработанное масло, кислота, щелочь, люминисцентные лампы);
• места временного сбора отходов в цехах и на участках.

 

На предприятии установлены нормы выброса вредных веществ. Предприятие производит выплаты за эмиссию вредных веществ согласно действующим тарифам.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ АТП.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8 ИДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ.

 

8.1 Анализ планировки шиномонтажной зоны.

 

Основные требования к планировке

Под планировкой АТП следует понимать компоновку и относительное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений в плане здания или отдельно стоящих зданий, предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава.

Разработка планировочного решения АТП является достаточно сложной задачей. Эта сложность обусловлена необходимостью взаимной увязки элементов производственных, складских и других подразделений, размеры которых определяются в результате технологического расчета с принятыми технологическим процессом и организацией производства, с учетом требований по организации движения, климатических условий, строительных, противопожарных, санитарно-гигиенических требований, требований по охране окружающей среды и др.

Основой для разработки планировочных решений АТП являются следующие технологические требования: относительная расположенность зон и участков должна соответствовать технологическому процессу; конструктивная схема здания и расположение в нем производственных подразделений должны обеспечивать возможность изменения в перспективе технологических процессов и расширения производства без существенной перестройки здания; в местах интенсивного движения потоки автомобилей не должны пересекаться.

При компоновке производственно-складских помещений в производственном корпусе учитывают его расположение на генеральном плане для определения направления въездов в здание и выездов из него в соответствии с организацией движения автомобилей на территории предприятия, а также направление господствующих ветров (по годовой розе ветров) для правильного размещения на генплане пожаровзрывоопасных и вредных для здоровья людей производств.

Генеральный план представляет собой план отведенного под застройку земельного участка, ориентированный относительно сторон света, с изображением на нем зданий, сооружений, площадок для открытого хранения подвижного состава и путей его движения по территории участка, проездов общего пользования и обозначением ведомственной принадлежности соседних участков.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями СНиП-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий", ВСН-01-89 "Ведомственные строительные нормы. Предприятия по обслуживанию автомобилей", ОНТП-01-91 и СНиП 2.07.01-89.

 Объемно-планировочные решения зданий АТП

Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, технологическими, строительными, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основой для разработки планировки зданий АТП являются функциональная схема и график производственного процесса, в соответствии с которыми должно обеспечиваться независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

Планировочное решение главного производственного корпуса АТП должно соответствовать схеме технологических процессов ТО и ТР автомобилей, результатам технологического расчета и общим требованиям унификации строительных конструкций.

При современном индустриальном развитии строительства здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Планировка участков

Планировка участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, постов обслуживания и ремонта (если на участок предусматривается заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Планировочные решения производственных участков разрабатываются после компоновки производственного корпуса и определения размеров участков.

Расстановка оборудования на участках должна соответствовать технологическому процессу соответствующего участка, требованиям техники безопасности и научной организации труда.

Размеры, конфигурация и расположение зон и участков должны соответствовать принятым на планировке производственного корпуса.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж участка (зоны) обычно выполняют в масштабе 1:20, 1:50 или 1:100 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов и расположенных рядом помещений или привязывают к плану главного производственного корпуса с помощью координатной сетки.

На чертеже с помощью условных обозначений наносят посты обслуживания или ремонта с указанием автомобилемест, оборудование зон или производственных участков (осмотровые канавы, подъемники, станки, стенды, стеллажи, верстаки и т. п.), подъемно-транспортное оборудование с указанием его грузоподъемности и мощности электродвигателей, указывают расстояние между оборудованием с привязкой к элементам здания (стенам, колоннам). Условно показывают также потребителей электроэнергии, воды, пара, места слива воды в канализацию и т. п. Со стороны расположения органов управления оборудованием обозначают рабочие места. На планировочном чертеже участка расшифровывают все принятые условные обозначения.

При расстановке оборудования нужно учитывать, что для удобства монтажа и обслуживания стационарного оборудования, устанавливаемого на фундаментах, должен обеспечиваться доступ к нему со всех сторон. Кроме того, необходимо предусмотреть условия безопасной работы на оборудовании. Стеллажи, подставки под оборудование при размещении их у стен боковой или тыльной стороной можно располагать вплотную к стенам и вплотную друг к другу. Расстояние между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должно быть не меньше нормативного.

При размещении технологического оборудования, кроме нормируемых расстояний, необходимо учитывать ширину проездов для доставки агрегатов, узлов, деталей, материалов к рабочим местам. Ширину проездов при грузоподъемности транспортных средств до 0,5 т и размерах груза (тары) до 800 мм принимают равной 2,2 м, при 1,0 т и до 1200 мм - 2,7 м; до 3,2 т и до 1600 мм - 3,6 м.

При размещении складского оборудования необходимо учитывать способ хранения (на площадках, стеллажах, поддонах, в штабелях, таре и т.п.), средства механизации подъемно-транспортных работ (краны, штабеллеры, ручные и механизированные тележки, авто- и электропогрузчики и т.п.), габаритные размеры хранимых и транспортируемых агрегатов, узлов, деталей и материалов.

 

Планировочное решение шиномонтажной зоны соответствует технологическому процессу, строительным нормам.

 Зона оборудована осмотровыми канавами, в которых смонтировано освещение. Помещение обеспечено электричеством, подведена холодная вода с последующим отводом в канализацию, а также сжатый воздух.

 

Для зоны предусмотрено оборудование:

• домкраты с различным типом привода

• стенды для монтажа (демонтажа) шин

• борторасширители

• спредеры

• электровулканизатор

• мульда

• различные устройства для ремонта протекторов и камер

 

8.2  Технологический процесс монтажа (демонтажа) шин.

 

Демонтаж шины осуществляется в следующей последовательности. Устанавливают в патроне (прижиме) колесо со спущенной шиной, сближают диски, которые на вращающемся колесе производят отжим покрышки от диска, затем включают двигатель привода вращения колеса, отводят диски, под верхний борт покрышки вводят демонтажную лопатку и выворачивают его над закраиной обода. После этого включают электродвигатель и с помощью второй лопатки за один оборот колеса демонтируют верхний борт покрышки, извлекают камеру и аналогичным образом монтируют нижний борт.

У стендов для демонтажа (монтажа) шин грузовых автомобилей, имеющих разборные диски, после отрыва покрышки от диска операция по демонтажу заканчивается (т.е. разборка покрышки не требуется). Эти стенды дополнительно оборудованы механическим устройством для снятия замочного кольца и грузоподъемным механизмом для установки на стенд.

 

8.3 Анализ конструкции технологического оборудования для монтажа (демонтажа) шин.

 

Промышленность выпускает достаточное количество стендов для демонтажа и монтажа шин (см. табл.). Принципиально конструкции стендов отличаются по расположению колес на стенде и по методу создания отрывного усилия между шиной и диском. По расположению колес на стенде оборудование подразделяется на горизонтальное и вертикальное. Наибольшее применение получило первое конструктивное решение как более технологическая конструкция в отношении центровки диска колеса в зажимном пневматическом патроне и расположения рабочего органа. По методу создания отрывного усилия существует два типа стендов: динамические и статические. Конструктивно более простым является второй тип стендов, у которых диск колеса жестко укреплен в патроне без возможности вращательного движения, покрышку охватывают четыре (или более) лапы и отрыв элементов колеса осуществляется за счет относительного перемещения диска и покрышки под воздействием гидроцилиндра. При такой схеме нагружения требуется большое статическое усилие, достигающее 200 кН и более, что порой приводит к порче покрышки, поэтому данный способ признан неперспективным. В основном, применяется динамическая схема нагружения, при которой колесо вращается с небольшой скоростью (порядка 10 об/мин), усилие, необходимое для отрыва покрышки от диска, передается нажимному ролику (или двум роликам), контактирующему с вращающимся колесом в районе закраины обода. За счет регулирования подачи воздуха в пневмоцилиндр постепенно увеличивают усилие нажатия ролика на покрышку с таким расчетом, чтобы отрыв ее от диска произошел за 1,5-2 оборота колеса.