Технологическая линия производства печенья с разработкой печи

 

 

 

Курсовая работа по дисциплине:

«Процессы и аппараты пищевых  технологий»

Тема:

 «Технологическая линия  производства печенья с разработкой  печи»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:

Введение

1.Описание технологической  схемы

2.Свойства сырья, полуфабрикатов  и готовой продукции

3.Анализ патентной и  технологической литературы

4.Расчетная часть

5.Охрана труда и техника  безопасности 

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В настоящие время  в экономике Российской Федерации пищевая промышленность оказалась одной из наиболее динамично развивающихся отраслей промышленности. Решение проблемы повышение эффективности развития пищевой промышленности приобретает в этой связи особую актуальность, ведь производство пищевых продуктов является важнейшей жизнеобеспечивающей сферой народнохозяйственного комплекса России, оказывающей значительное влияние на состояние экономики страны, уровень продовольственной безопасности и благосостояния народа. Годовое потребление печенья составляет около 700 тысяч тонн, что говорит о росте производства продукта. Процессы переработки базируются на использовании современных достижений науки и техники, что связано с необходимостью привлечения знаний самого высокого научно-технического уровня. Данная работа посвящена технологическим расчетам ротационной печи, применяемого в процессе выпечки песочного печенья. Процесс выпечки определяется температурными и влажностными режимами ротационной печи. Эти режимы зависят от конструкции печи, массы выпекаемых изделий, способа выпечки, технологического процесса. Большое влияние на режим выпечки песочного печенья оказывает относительная влажность среды пекарной камеры. Таким образом, очевидна важность правильного выбора печи для получения качественного готового продукта.

Целью выполнения курсового  проекта является ознакомление с  технологической схемой песочного  печенья, а также технологический и тепловой расчеты теплообменной установки –ротационная печь.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Описание технологической  схемы

 

Стадии  технологического процесса.

Производство песочного  печенья можно разделить на следующие  основные стадии и операции:

— подготовка сырья к производству;

--- хранение, темперирование, смешивание, просеивание сыпучих  сырья; 

---измельчение и  плавление твердых жиров;

--- приготовление  растворов пищевых добавок; 

---приготовление  дрожжевой разводки;

—дозирование рецептурных компонентов;

—приготовление эмульсии;

—замес теста;

—вылежка песочного теста на химических разрыхлителях для релаксации;

—выстойка песочного дрожжевого теста для брожения и ферментации;

—приготовление многослойного пласта путем прокатки и складывания слоев теста;

—калибрование многослойного пласта и формование тестовых заготовок;

—выпечка и охлаждение тестовых заготовок;

—упаковывание готовых изделий в потребительскую и торговую тару.

Характеристика  комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства печенья выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, крахмала, сахара, жира и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки, металлические емкости и бункеры.

Сыпучие компоненты в мешках транспортируют при помощи погрузчиков либо без тары — нориями, цепными и винтовыми конвейерами. Жидкие компоненты и полуфабрикаты перекачивают насосами.

Замес песочного теста выполняется в тестомесильных машинах периодического действия, в которых рецептурные компоненты дозируют при помощи весовых дозаторов и объемных мерников. Для выстойки песочного дрожжевого теста применяют подкатные дежи либо бродильные аппараты непрерывного действия.

Ведущий комплекс линии  включает тестовальцующий агрегат  непрерывного действия — ламинатор, систему калибрующих валков и  формующую машину с режущим ротором.

Завершающие стадии технологического процесса выполняются  на комплексе оборудования, включающем ротационную печь, охлаждающий конвейер, фасовочные машины и транспортирующие устройства.

 

Устройство  и принцип действия линии.

 

Рис.1 Технологическая схема линии производства песочного печенья

 

Жидкие рецептурные  компоненты (молоко, меланж и др.) после фильтрации хранятся в расходных емкостях 5, из которых насосами 6 загружаются в объемные дозаторы (мерники) 2. Блоки жира растапливают и после фильтрации загружают в расходную емкость 9,снабженную обогревательной рубашкой. Из этой емкости расплавленный жир перекачивают насосом 7 в бункерные весы 1 либо путем переключения кранов 8 осуществляют циркуляцию жира. Она необходима в перерывах между операциями дозирования жира, а также если температура жира находится за пределами оптимального интервала 38...42 °С.

Просеянный сахар  питателем 4 загружают в бункерные  весы 3. Для приготовления песочного теста обычно применяют сахар-песок, так как по сравнению с сахарным тестом в песочном тесте содержится больше влаги, увеличены температура и продолжительность замеса, что улучшает условия растворения кристаллов сахара. Однако применение сахарной пудры предпочтительно.

Мука из разных партий с различным качеством клейковины, крахмал и измельченные возвратные отходы размещаются в бункерах 22.

Для приготовления  рецептурной смеси эти сыпучие  компоненты в необходимых соотношениях выгружаются из бункеров 22 при помощи системы питателей 23, взвешиваются на весах 24 и накапливаются в производственном бункере 25. Из него при подаче сжатого  воздуха в продуктопровод 27 и  при переключении роторного питателя 26 взвешенная порция сыпучей мучной смеси подается в загрузочную  воронку тестомесильной машины 17.Эмульсию готовят в эмульсаторе 10, в который последовательно загружают рецептурные компоненты при непрерывном вращении месильной лопасти. Сначала загружают воду, жидкие компоненты и сахар, перемешивают их в течение 2.. .3 мин до полного растворения сахара, а затем добавляют жир, химические разрыхлители и ароматизаторы, продолжая перемешивать еще 3...4 мин.

Готовую эмульсию сливают  в расходный бак 13, в котором  она постоянно перемешивается при  температуре 38.. .40 °С. Насосом 16 эмульсию через расходомер 14 дозируют в месильную  машину 17 либо путем переключения кранов 15 осуществляют циркуляцию эмульсии в  баке 13.

Замес теста производится в тестомесильной машине периодического действия 17. При непрерывном вращении месильных лопастей одновременно параллельными потоками в течение 4.. .6 мин загружают в машину 17 эмульсию и мучную смесь.

Соотношение рецептурных  компонентов должно обеспечить влажность  теста для песочного печенья в пределах 22...26 %. Температура теста поддерживается в интервале 38.. .40 °С. Продолжительность замеса песочного теста составляет 15... 18 мин и разделяется на две стадии: 0,5 мин при частоте вращения месильных лопастей 28 мин-1, а остальное время при частоте 56 мин-1. Конкретные значения влажности теста, температуры и продолжительности его замеса зависят от свойств муки, рецептуры и введенных добавок. За несколько минут до окончания замеса непосредственно в тестомесильную машину 17 добавляют пиросульфит натрия в количестве 0,025...0,050 %. Максимальная дозировка этой добавки применяется для «сильной» муки с содержанием клейковины свыше 34 %. К концу замеса порошок пиросульфита натрия или его водный раствор необходимо равномерно распределить по всему объему теста. Готовое тесто для затяжного печенья благодаря применению пиросульфата натрия не нуждается в выдержке. Его выгружают из тестомесильной машины 7 7 в подкатные дежи 18, которые затем закрепляют на подъемнике-дежеопрокидывателе 21. В зависимости от компоновки линии тесто может загружаться подъемником 21 непосредственно в приемную воронку ламинатора 29 либо перемещаться с помощью промежуточного конвейера 28 после опрокидывания дежи с тестом в воронку 19.

 

Замес крекерного дрожжевого теста в машине 7 7 начинается с  загрузки дрожжевой разводки, затем  при вращении месильных лопастей в течение 4.. .6 мин одновременно и  параллельно подают порции эмульсии и мучной сыпучей смеси. В зависимости  от рецептуры и свойств сырья  получают дрожжевое тесто влажностью 26...30 % при температуре 26...30 °С в течение 15... 18 мин.

Готовое дрожжевое тесто выгружают из машины 17 в подкатные дежи 18, из которых тесто при помощи подъемника 21 через воронку 20 загружается на пластинчатый конвейер 11 бродильного аппарата непрерывного действия 12. Этот аппарат снабжен автоматической системой поддержания оптимальных параметров воздушной среды в бродильной камере: температура 30±3 °С и относительная влажность 75±5 %. Конвейер 11 обеспечивает перемещение теста от входа к выходу аппарата 12 в течение 2 ч, необходимых для протекания процессов брожения и ферментации теста. Готовое крекерное дрожжевое тесто с конвейера 11 поступает на промежуточный конвейер 28 и затем загружается в приемную воронку ламинатора 29.Тестовальцующая машина непрерывного действия — ламинатор 29 — состоит из нескольких пар гладких и рифленых валков и системы ленточных конвейеров, смонтированных на общей станине, снабженных регулировочными устройствами и контрольно-измерительными приборами. Ламинатор имеет две приемные воронки, дном каждой из них является пара валков. Они прокатывают две ленты теста, которые поступают на горизонтальный конвейер, накладываются друг на друга и вылеживаются. Затем трижды повторяется операция прокатки и вылеживания двуслойной ленты теста, при этом толщина слоев существенно уменьшается. На выходе из ламинатора выполняется операция многократного слоения полученной ленты с разворотом на 90° и формированием многослойного пласта теста.

 

Этот пласт калибруется  по толщине тремя парами валков 30, соединенных короткими ленточными конвейерами 31. Толщина многослойного  пласта постепенно уменьшается и  доводится до размера, составляющего 0,5.. .0,3 толщины готовых изделий. Последняя  пара валков имеет гладкие шлифованные  поверхности и придает тесту  глянец.

Для протекания эластичной деформации прокатанного пласта требуется  определенный промежуток времени, поэтому  пласт поступает на конвейер 32, длина  которого подбирается в зависимости  от физических свойств теста. Чтобы  тесто не прилипало к валкам, на верхнюю поверхность пласта наносят  муку, которая счищается цилиндрической щеткой 33.

Конвейер 34 подает калиброванный многослойный пласт  теста под формующий ротор 35. Он представляет собой цилиндр диаметром  около 80 мм, на котором закреплены матрицы  с режущими кромками. В корпус каждой матрицы установлено донышко, к  которому крепятся трафареты с рисунком и надписью, а также шпильки  для прокалывания тестовой заготовки.

Отформованные тестовые заготовки перекладываются без  нарушения рядности с конвейера 34 на сетчатый конвейер 38 ротационной печи 39. Просеченная лента многослойного пласта теста принимается конвейером 37 и передается на возвратный конвейер 36 для загрузки в одну из приемных воронок ламинатора 29.

Выпечка затяжного  печенья продолжается 5.. .9 мин при  следующих температурах по зонам (°С): 160... 180; 280.. .290; 270.. .300; 260...290; 250.. .280. Конкретные значения параметров выпечки зависят  от производительности печи, рецептуры, размеров тестовых заготовок, влажности  теста и готовых изделий и  других факторов.

 

 

Выпеченное печенье  предварительно охлаждается на выступающей  части пода печи 40 и передается на многоярусный охлаждающий конвейер 41. На нем при естественных параметрах воздушной среды помещения цеха в течение 4.. .5 мин изделия охлаждаются  до температуры 40...45 °С.

Устройство линии  предусматривает три варианта упаковывания продукции в зависимости от ассортимента изделий. Крупные изделия правильной формы проходят два яруса охлаждающих  конвейеров 41,45 и снимаются на горизонтальный конвейер 42, поворачиваются укладчиком (стеккером) 44 на ребро и подаются в заверточную машину 46 для завертки в пачку. Последние на столе 47 укладывают в картонные короба. Мелкие изделия  загружаются в фасовочную машину 43 для упаковывания в пакеты. Часть  не завернутой продукции может загружаться в бункер 48, из которого изделия упаковывают непосредственно в торговую тару — картонные короба и взвешивают на весах 49. Короба с готовой продукцией укладывают на тележки или на конвейер и отправляют на склад.

 

2.Свойства сырья,  полуфабрикатов и готовой продукции

 

Мукомольная промышленность.

Характеристика сырья.

В России выпускается пять сортов пшеничной муки и три сорта ржаной хлебопекарной муки:

• Крупчатка – 10%
• Высший сорт – 30%
• Первый сорт – 72%
• Второй сорт – 85%
• Обойная – 96
• Сеяная – 63%
• Обойная – 95%
• Обдирная – 87%

 Кроме того, из  смеси пшеницы и ржи готовят два сорта муки типа обойной : пшенично-ржаная и ржано-пшеничная. 

Процесс производства муки состоит из подготовки зерна к помолу и самого помола. Обойную муку получают измельчением всего зерна в целом, другие сорта (сортовую муку) готовят из эндосперма с небольшой примесью оболочек. Соответственно помолы делят на обойные (простые) и сортовые (сложные). Сортовой помол в зависимости от количества сортов муки, получаемых из одной партии зерна может быть одно-,двух- и трех-сортовым.