Проектирование швейного предприятия по изготовлению женского костюма для работников гостиничного сервиса

Техническая характеристика автоматизированной раскройной установки, используемой на предприятии  приведена в таблице 2.17.

 Таблица 2.17 - Техническая  характеристика автоматизированной раскройной установки.

Марка	Произ-води-тель	Длина настила, (max), м	Ширина зоны раскроя, мм	Высота настила в сжатом состоянии (max), мм	Скорость реза-ния, м/с	Примечание
S-91 High-Ply Cutter	“Gerber technology”, США	8,1	3000	76	0,5	Автоматический контроль раскроя

 

Технология получения точного кроя деталей швейных изделий в автоматизированной системе раскроя предусматривает рациональный путь резания материала.

 

 

Для правильного выполнения сборочных процессов на деталях намечают места расположения складок, петель, вытачек и рельефных швов. Детали размечают по вспомогательным лекалам меловыми линиями или точками карандашом.

В целях сокращения перевозок материала и приближения предмета труда к источнику его получения, на предприятии часть технологического процесса по изготовлению изделий, а именно, дублирование деталей, осуществляется в

раскройном цехе. Это связано еще и с тем, что согласно санитарным нормам данный вид производства должен иметь изолированное помещение из-за выделения вредных веществ, что не всегда целесообразно делать в швейном цехе.

Для обозначения всех деталей одного изделия скомплектованного кроя

одинаковым номерам детали нумеруются.

Сборка пачек кроя выполняется по изделиям одной модели, одного размера-роста, из одной и той же секции настила с обеспечением полного комплекта всех деталей изделия. При этом необходимо иметь перечень деталей данной модели, который получают из экспериментального цеха при запуске модели в производство, то есть спецификацию. Скомплектованный крой хранят на многоярусных стеллажах.

Нумерацию деталей кроя производят мелом, карандашом или наклеивают порядковый номер с помощью специального пистолета. В пачке деталям присваивают порядковый номер в соответствии с последовательностью настилания ткани в настиле.

Затем подбирают в один комплект детали верха, подкладки и проклада. На участке раскроя заполняется маршрутный лист, осуществляющий контроль движения кроя. Выписывают маршрутные листы после оформления карты

раскроя. По марщрутному листу получают крой, передают его в швейный цех. Вместе с кроем маршрутный лист проходит весь процесс пошива до склада готовой продукции.

 

 

 

Схемы работы и последовательность операций раскройных цехов в основном стабильны, однако в зависимости от мощности предприятия, уровня

специализации, ассортимента продукции применяется различное оборудование и средства механизации, меняется содержание или последовательность отдельных операций. Особенно это относится к операциям настилания и им сопутствующим.

В АНРК настилание и раскрой выполняются на одном раскройном столе, обслуживаемом одной настилочной машиной и одной раскройной головкой. Необходимое количество настилочных машин определяют по формуле (2.46)[24]:

К = Lн / Нвыр· n · c,     (2.46)   

где  К – расчетное количество настилочных столов;

Lн – количество настилаемой ткани в сутки, п.м.(1210);

Нвыр. - норма выработки одного рабочего в смену, м/см, (рекомендуется принять 800м/см);

n – количество настильщиков в одном звене бригады;

с – количество смен работы оборудования.

К = 1210/800 · 2· 1 = 0,75 = 1.

Площадь участка настилания определяют по формуле (2.47)[24]:

Sнаст. = К· S1ст.н. + Sпр. / К пл., м2 (2.47)

     

где S1ст.н. – площадь одной настилочной машины, м2.

Sнаст. = 1· 3·6 +0,8·1,2 / 0,5 = 19,92 м2

С целью рационального резания настила раскладка условно разделяется на участки, длина которых не превышает 1,5 длины самой крупной детали участка. В каждом участке разрезания начинается с мелкой детали, лежащей у кромки, и заканчивается крупной деталью данного участка. Мелкие детали

раскраиваются так, чтобы первый разрез был ближе к краю настила, а

последний – ближе к центру настила, что удерживает деталь от смещения при раскрое.

 

 

Расчет участка вырезания деталей ведут по формуле (2.48)[24]:

Sвыр. = К· S1об. +Sпр. / К пл. м2     (2.48)

 

где S1об. – площадь единицы оборудования (стационарной раскройной ленточной машины), м2.

Sвыр. = 1· 3·6 +0,8·1,2 / 0,5 = 19,92 м2.

 

Клеймение настила заключается в том, что на верхней детали пачки ставят номер раскладки лекал, размер и рост изделия. Клеймение может осуществляться смывающимся средством (мел с водой и декстрином), приклеиванием или пришиванием пронумерованных ярлыков или мелом.

Сборка и комплектование пачек деталей выполняют перед отправкой кроя на склад или в швейный цех. Комплектуют пачки деталей изделий одной модели, размера и роста с учетом нанесенных на детали дополнительных обозначений, связывают или помещают в контейнеры транспортного оборудования для передачи на участки нумерации.

Нумерация деталей кроя производится для исключения перепутывания деталей в сборочных процессах, каждую деталь нумеруют в соответствии с последовательностью расположения в пачке. Нумерация деталей может осуществляться путем прикрепления к лицевой стороне детали специальной

машиной талона с отпечатанным номером или вручную мелом или карандашом.

Печатание навесных торговых ярлыков на картонных заготовках производится на автомате ПЯ-4, контрольные маркировочные талоны печатаются на тканой ленте на автомате ПЛ-Ш.

Расчет площади склада кроя зависит от способов хранения кроя и

применяемых подъемно-транспортных механизмов. Площадь участка хранения кроя определяется по формуле (2.49)[24]:

Sхр.кр. = Nк·Q·V/h· η · К пл м2,   (2.49)

 

где  Nк –суточная потребность ткани в кусках;

Q – количество дней хранения ткани в распаковочном участке (Q  = 1÷2 дня);

 

V – объем куска, м3;

h – высота укладки кусков, м (h = 1,5÷2,0);

η –  коэффициент использования площади распаковочного участка

(η = 0,35÷0,5).

Sхр.тк. = 35,85·1·1,17/2·0,5·0,5 = 83,8 м2.

Таким образом, общая площадь раскройного цеха составит:

Sаскр.= Sнаст. + Sвыр. + Sкомп. + Sнумер. + Sскл.кр. + Sяр. + Sпр.

Sраскр.=  19,92 + 19,92 + 2 + 2 + 83,8 + 2 + 35,2 = 149,2 м2.

Завершающим этапом расчета площадей и оборудования раскройного цеха является составление сводной таблицы рабочей силы, оборудования и занимаемой площади подготовительного цеха. Планировка раскройного цеха представлена в приложении Б. Данные представлены в таблице 2.18.

Таблица 2.18 - Сводная таблица рабочей силы, оборудования и занимаемых площадей раскройного цеха

Операция, участок	Количество рабочих, чел.	Оборудование	Количество оборудования	Габариты оборудования, м	Площадь участка, м2
Участок настилания	2	АНРК “S-91 High-Ply Cutter”	1	3х6	19,92
Участок раскроя материалов	2	АНРК “S-91 High-Ply Cutter”	1	3х6	19,92
Участок хранения кроя		Двухярусные стеллажи			83,8

2.12 Проектирование склада готовой  продукции

 

Планировочное решение склада готовой продукции выполняют, учитывая следующие основные положения:

- по структуре склад имеет  три участка: приемки изделий  из швейных цехов, хранения и отгрузки;

- по компоновке склады располагаются  под швейными цехами или на  одном этаже с ними [12].

Средства механизации для транспортирования готовых швейных изделий можно разделить на три группы:

1) для транспортирования изделий  из швейного цеха на склад готовой продукции;

2) для транспортирования изделий  на складе готовой продукции;

3) для комплектования партий  изделий и транспортирования  их из склада.

Выбор транспортных средств осуществляется в зависимости от расположения склада готовой продукции по отношению к швейному цеху, а также от массы изделия и вида упаковки. При расположении склада готовой продукции на первом этаже предприятия под швейным цехом могут быть использованы:

- вертикально-замкнутые цепные  транспортеры для перемещения  изделий в подвешенном состоянии на вешалках, навешенных на держатели подвесок, прикрепленных к цепи. Такие транспортеры имеют небольшие габаритные размеры и для их расположения в промежутке между этажами требуется выполнить небольшой проем в полу или в потолке помещения;

- цепные полочные элеваторы  для перемещения на склад изделий, упакованных в коробки или  связанных в пачки.

Использование средств механизации работ обеспечивает сокращения тяжелого ручного труда рабочих на подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работах, улучшает технологию обработки изделий и организацию грузопотоков [13].

При организации на швейном предприятии механизированного склада готовой продукции к его планировке предъявляется ряд требований:

- размещение склада предусматривается  на первом этаже производственного корпуса в непосредственной близости от швейного цеха;

- необходимо обеспечить максимальное  использование площади и полезного  объема помещения склада при  сохранении товарного вида готовых  изделий;

- необходимо добиваться наилучших условий размещения и использования в помещениях склада различных средств механизации, для чего использовать прямоугольные помещения без выступов и пристроек;

- высота помещения склада должна  быть достаточной для использования  средств механизации, обеспечивающих наилучшие условия транспортирования

и хранения изделий;

- размещаемые в помещении склада  средства механизации должны  обеспечивать непрерывное транспортирование  готовых изделий от начального  до конечного пункта грузопотока.

Расчет склада готовой продукции заключается в установлении способа хранения и транспортирования изделий, выборе транспортных средств и оборудования, определении необходимого количества рабочих и площади.

Количество рабочих по всем операциям склада готовой продукции определяется по формуле (2.50)[24]:

 Nраб. = Σ Мизд/ Нвыр. ∙ m, (2.50)

где Мизд. – выпуск изделий в день, ед.;

Нвыр. – норма выработки одного приемщика (комплектовщика) в смену, ед.;

m – количество смен работы склада, (1).

Nраб. = 192 / 50 ∙ 1 = 3,84 = 4.

Расчет площади склада начинается с определения площади под хранение готовых швейных изделий.

При хранении швейных изделий в подвешенном состоянии на горизонтально-замкнутых одно-, двух- и трехъярусных цепных или монорельсовых транспортерах, несущими органами которых являются тележки-кронштейны. Площадь склада для хранения одежды определяется по формуле (2.51)[24]:

Sхр. = М ∙ а ∙ l ∙ d / n ∙ кяр.∙ к пл. , (2.51)

где М – выпуск изделий в день, ед;

а – количество дней хранения готовой продукции на складе (до 3-х дней);

l – длина тележки-кронштейна, (1,1м);

d – ширина транспортера, определяемая диаметром звездочки грузонесущей цепи (d = 0,692 м);

n – количество изделий, размещаемых на тележке-кронштейне (20 женских костюмов, 40 блузок);

 кяр. – количество ярусов транспортера (1);

к пл.  – коэффициент использования площади (0,5).

Sхр. = 192∙ 3 ∙ 1,1 ∙ 0,692 / 60 ∙ 1.∙ 0,5 = 14,61 м2 .

Общая площадь склада готовой продукции может быть определена на основании сводной таблицы количества рабочих, оборудования и занимаемой площади:

SСГП = Sоб. / к пл. + Sхр. , (2.52)

где к пл. – коэффициент использования площади (0,35-0,45).

Площадь под оборудование определяется по формуле (2.53)[24]:

Sоб. = li. ∙ d i. , (2.53)

где li. , d i. – длина и ширина подвесного транспортера, применимого для выполнения i-ой операции, м.

Sоб. = (1,2 ∙ 9)∙  3 = 32,4 м2

SСГП = 32,4/0,45 + 14,61 = 86,61 м2.

На основании принятого способа хранения готовых швейных изделий, рассчитанного количества применяемого оборудования и габаритов склада выполняется его планировочное решение.