Отчет по практике в ОАО “Хлебозавод № 7”

После размещения тележек в камере шкафа двери плотно закрывают, обеспечивая закрытый объем, и тепловлагогенератор работает в режиме рециркуляции, поддерживая необходимую температуру и влажность. Время расстойки контролируют любым доступным способом.

В случае окончания растойки тестовых заготовок на одной из вагонеток, либо возникает необходимость расстойки второй тележки, время выкатывания или закатывания нужно стремиться сократить. Таким образом влияние «открытых дверей» на параметры рабочей среды будут сокращаться. Изменение параметров рабочей среды органами управления можно осуществлять, не выключая тепловлагогенератор.

После окончания расстойки тестовых заготовок на «последней тележке» тепловлагогенератор отключают выключением переключателя SА2 «Автоматический режим», нажатием кнопки SВ2 «Стоп», переводом ручки переключателя SА1 «Питание Вкл/Выкл» в положение «0».После этого проветривают внутренний объем камеры шкафа расстойки.

После окончания работы для предотвращения выхода из строя вентилятора необходимо остудить тепловлагогенератор. Для этого выключают переключатель  SА2 «Автоматический режим», дают поработать вентилятору 5-10 мин, после чего отключают тепловлагогенератор нажатием кнопки «Стоп», переводом ручки переключателя «Питание Вкл/Выкл» в положение «0».

 

Техническая характеристика тепловлагогенератора ТВГ

 

Установленная мощность, кВт......................................................6,5 

Номинальное напряжение в сети, В............................................. 380

Род тока................................................ Трехфазный, переменный

Габаритные размеры, мм. 

длина................................................................................700

ширина............................................................................. 220

высота.............................................................................. 600

 пульт управления 

 длина.............................................................................. 250 

 ширина..........................................................................  171  

 высота............................................................................  720

 Расход воды, л/ч............................................................ 0,5

Давление воды, кг/см, не менее..................................... 3

Масса, кг........................................................................... 60

 

Правила техники безопасности при эксплуатации шкафа окончательной расстойки ШХР и тепловлагогенератора ТВГ

 

К обслуживанию шкафа окончательной расстойки и тепловлагогенератора допускается персонал, обученный приемам работы, прошедший инструктаж по технике безопасности, ознакомленный с принципом действия оборудования, его конструкцией и руководством по эксплуатации.

Перед началом работы необходимо:

1. Провести визуальный осмотр  оборудования, убедиться в отсутствии  повреждений, в том числе повреждений  электропроводки заземления.

2. При необходимости провести  санитарную обработку шкафа расстойки.

3. Убедиться в наличии и исправности  защитных крышек, щитков.

4. Убедиться в герметичности  водоподводящей системы. Давление  воды, необходимое для производства  пара в нужном количестве должно  быть не менее 3 кг/.

Во время работы необходимо:

1. Не допускать попадания посторонних  предметов во внутренний объем  камеры шкафа расстойки.

2. Периодически проверять исправность  заземления.

По окончании работы необходимо:

1. Полностью обесточить тепловлагогенератор.

2. довести температуру и относительную  влажность внутри шкафа до  параметров окружающей среды  в помещении. 

3. Провести санитарную обработку наружных поверхностей тепловлагогенератора и шкафа расстойки, обтерев сухой чистой ветошью, удалив остатки влаги и случайных загрязнений.

 

 

 

 

 

4.6 Выпечка хлеба

 

Процессы, происходящие при выпечки хлеба это изменения, характеризующие переход тестовой заготовки в процессе выпечки хлеба, являются результатом целого комплекса процессов-физических, микробиологических, коллоидных и биохимических. Однако в основе всех процессов лежит физические явления – прогревание теста и вызываемый им внешний влагообмен между тестом-хлебом и паровоздушной средой пекарной камеры и внутренний тепломассообмен в тесте-хлебе.

Печь ПК-5Э

Печные агрегаты - ведущее оборудование в линиях по выработке хлебобулочных изделий. Под действием теплоты и влаги в рабочей камере печи происходит превращение тестовой заготовки в готовую продукцию. Таким образом, в печных агрегатах завершается весь комплекс теплофизических, микробиологических, биохимических и коллоидных процессов, связанных с производством хлебных изделий.

Сложность конструкций печных агрегатов по сравнению с другими видами оборудования объясняется особенностями протекающих в них многочисленных процессов: тепло- и массопереноса в тестовых заготовках при выпечке, сгорания топлива и теплообмена в топочном устройстве, теплообмена в нагревательных каналах и в рабочей камере, гигротермических процессов в зонах увлажнения, аэродинамических процессов в зонах выпечки.

Хлебопекарные печи могут быть классифицированы по нескольким признакам:

- технологическому назначению: печи  универсальные - для выпечки широкого  ассортимента и специализированные - для выпечки специальных сортов;

- производительности: печи сверхмалой  Производительности (для пекарен),малой  производительности  (с площадью  поверхности пода до 25 м2) и большой  производительности (с площадью поверхности пода свыше 25 м 2)  .        -    конструктивным особенностям: печи тупиковые и туннельные;

-   способу обогрева пекарной  камеры: печи жаровые, печи с канальным  обогревом, печи с рециркуляцией  продуктов сгорания, печи с пароводяным  обогревом, печи с электрообогревом ,печи с комбинированным обогревом (каналы и пароводяные трубки).

На предприятиях малой мощности и в пекарнях используют, как правило, печи шкафного типа, которые имеют злектрообогрев пекарной камеры и работают в периодическом режиме.

Печь предназначена для выпечки кондитерских и хлебобулочных изделий широкого ассортимента. Печь) имеет пекарную камеру, систему газоходов, через которые происходит распределение греющих газов. Рециркуляция паровоздушной среды (IIВС) осуществляется вентиляторами, расположенными у задней стенки пекарной камеры. Распределение ПВС осуществляется через газоходы. Подача ПВС в пекарную камеру - через жалюзи, расположенные на боковинах пекарной камеры, отбор  ПВС из пекарной камеры - через два отверстия, расположенные на задней стенке пекарной камеры.

Пекарная камера оснащена дверью 1, фиксация которой осуществляется ручкой. На двери установлено устройство, управляющее концевым выключателем системы блокировки вентиляторов рециркуляции и электронагревательных элементов. В двери печи имеется смотровое окно. Печь оборудована подсветкой пекарной камеры для наблюдения за ходом выпечки продукта через смотровое окно.

 Печь имеет систему пароувлажнения, состоящую из подводящих труб  и две форсунок 12. Через форсунки 12 происходят впрыск воды на рабочее колеса 8 вентилятора и электрвнагревательные элементы 11. Форсунки 12 обеспечивают распыление воды для ее эффективного испарения. Система пароувлажнения оснащена электромагнитным клапаном 6, который осуществляет подачу воды к форсункам при включении выключателя.

 Для эффективного пароувлажнения  печь имеет реле времен, отключающее  вентиляторы и электронагревательные  элементы 11 после окончания подачи воды в системе пароувлажнения. Это обеспечивает насыщение пекарной камерынеобходимым количеством пара.

Питание электронагревательных элементов 11, электродвигателей  10 вентиляторов, электромагнитного клапана 6 подачи  воды, подсветки пекарной камеры и  цепей управления осуществляется с помощью органов управления, расположенных на передней панели управления печи.

Регулировка температуры в пекарной камере и поддержание ее в заданном режиме осуществляется  регулятором температуры, который при температуре ниже заданной включает электронагреватели и при повышении  выше заданной отключает электронагреватели.

Печь имеет обшивку, между обшивкой и корпусом пекарной камеры уложена теплоизоляция. Применение теплоизоляции позволяет уменьшить энергозатраты и теплопотери при работе печи, а также предохраняет наружные поверхности  печи от перегрева.

Дверь печи также теплоизолирована для уменьшения теплопотерь при работе печи.

Работа печи осуществляется следующим образом. На передней панели печи включить выключатель SА1 «Электропитание печи». Закрыть дверь печи, сняв, тем самым, блокировку с цепей электропитания двигателей рециркуляции и электронагревателей. Нажав кнопку SВ2 «Включение электропитания цепей управления», подать электропитание к управляющим цепям. Установить заданную температуру в пекарной камере на регуляторе температуры РV 1. Установить необходимое время выпечки на реле времени KТ3. Установить время пароувлажнения на реле времени подачи воды КT 1. Установить время задержки включения вентиляторов на реле КТ2.

Включение вентилятора рециркуляции при открытой двери осуществляется переключателем SА4 «Вентиляторы рециркуляции» и сигнализируется сигнальной лампой HL4 «Работа вентиляторов рециркуляции».

Включить переключателем SА5 «Электронагреватели» электронагреватели. Включение контролируется сигнальной лампой НL6 «Работа электронагревателей».

После загрузки вагонетки с тестовыми заготовками в пекарную камеру включить переключатель  SА6 «Реле времени печки», подающий питание на реле времени КТ3.

Нажав кнопку SВ3 «Пароувлажнение», произвести пароувлажнение пекарной камеры. При этом вода через   форсунки  распыляется на нагреватели и рабочее колесо вентилятора, где происходит  ее интенсивное испарение. После окончания работы электромагнитного клапана электронагреватели и вентиляторы рециркуляции выключаются на установленное время, что дает возможность полученному пару «сесть» на выпекаемый продукт.

При проведении выпечки для контроля за продуктом включить переключатель SА2 «освещение пекарной камеры», тем самым подав питание на осветительные лампы, расположенные в пекарной камере. Контроль работы переключателя осуществляется световой сигнализацией лампы НL2 «освещение пекарной камеры» на лицевой панели.

По истечении времени, установленного на реле времени КТЗ, т. е. окончании выпечки, включится звуковой сигнал, подаваемый электрозвонком.

 

 

 

 

 

 

 

Техническая характеристика печи ПК-5Э

 

Производительность, кг/ч:

хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки:                   60

форма №7.........................................................................60  

форма №10.......................................................................49

батон нарезной 0,4 кг......................................................86 

Установленная мощность, кВт......................................30,3

Потребляемая мощность при выпечке

батонов 0,4 кг, кВт...........................................................18 

Номинальное напряжение в сети, В............................. 380

Число листов, шт............................................................... 16

Габаритные размеры листа, мм

длина...............................................................................  600

ширина......................................................................... ... 400

Площадь поверхности пода, м 2 ................................... 3,84

Габаритные размеры, мм, не более

длина...........................................................................…. 808

ширина..............................................................................1167 

высота.........................................................................  1950

Масса, кг.......................................................................420

 

Равномерность выпечки по высоте пекарной камеры регулируется при помощи жалюзи, которые расположены на боковинах пекарной камеры. Для этого необходимо изменить сечение щелей на правой и левой стенках пекарной камеры.

По окончании работы на печи необходимо открыть дверь и включить переключатель вентилятора рециркуляции для медленного остывания печи, что предотвратит тепловые деформации печи.

 

Правила техники безопасности при эксплуатации печи ПК-5Э

К обслуживанию печи допускается персонал, обученный приемам работы, прошедший инструктаж по технике безопасности, ознакомленный с принципом действия оборудования, его конструкцией и руководством по эксплуатации.

Перед началом работы необходимо:

1. Провести визуальный осмотр  печи, убедиться в отсутствии  повреждений, в том числе повреждений  электропроводки и заземления.

2. При необходимости провести  санитарную обработку оборудования.