Отчет по практике в ОАО “Хлебозавод № 7”

высота............................................................................... 1320

Масса, кг........................................................................... 280

 

Правила техники безопасности при эксплуатации тестозакаточной машины UZМ 2000

К обслуживанию тестозакаточной машины допускается персонал, обученный приемам работы, прошедший инструктаж по технике безопасности, ознакомленный с принципом действия тестозакаточной машины, его конструкцией и руководством па эксплуатации.

Перед началом работы необходимо:

1. Провести визуальный осмотр  тестозакаточной машины, убедиться  в отсутствии повреждений, в том  числе повреждении электропроводки  и заземления.

2. При необходимости провести  санитарную обработку оборудования.

3. Убедиться в наличии и исправности  защитных кожухов, крышек, щитков.

4. Проверить наличие масла в  мотор-редукторе, При необходимости  произвести заправку согласно  паспорту на мотор - редуктор.

5. Проверить натяжение ленточных  Конвейеров, при необходимости произвести  натяжку до устойчивого отсутствия  проскальзывания.

6. Проверить работу закаточной  машины на холостом Ходу.

Во время работы необходимо: 1. Не допускать попадания посторонних предметов в приемный бункер тестозакаточной машины.

2. Во избежание несчастных случаев  категорически запрещается проталкивать  тестовые заготовки руками через  приемный бункер в рабочие  зоны машины.

3. очищать от теста и смазывать  чистым высококачественным вазелиновым  или растительным маслом не  менее одного раза в смену  рабочие органы закаточной машины.

4. Периодически проверять исправность  заземления.

5. При появлении посторонних  шумов, стуков и вибрации немедленно  остановить оборудование.

6. Регулировку механизмов машины  осуществлять только при отключенном  приводе.

7. Следить за наличием муки  в бункере механизма встряхивания, при необходимости заполнить  его до двух третей объема.

8. Для устранения возможного  сдваивания кусков теста необходимо  подавать их в закаточную машину  со стабильным интервалом, равным  величине пяти диаметров обрабатываемой  заготовки.

9. Чтобы избежать затягивания  и сцепления кусков, необходимо  обеспечить постоянный зазор  между несущим и формующим  органами закаточной машин.

10. При работе тестозакаточной  машины постоянно следить за  формой выходящих тестовых заготовок  и проводить необходимые регулировки.

По окончании работы необходимо:

1. Полностью обесточить оборудование.

2. Провести санитарную обработку  рабочих органов машины., соприкасающиеся  с тестом: промыть теплым раствором  с массовой долей пищевой соды 2 %, наружные окрашенные части  машины обтереть влажной чистой  ветошью.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.5 Окончательная расстойка

 

           Цель этого процесса – брожение теста, которое необходимо для восполнения диоксида углерода, удаленного в процессе деления, округления и формования. Если выпекать хлеб без окончательной расстойки, то он получается низкого объема, с плотным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на корке. В процессе расстойки формируется структура пористости будущего изделия.

Технологическое назначение расстойки заключается в восстановлении пористой структуры теста, утраченной при делении и формовании заготовок. При расстойке внутренние напряжения в тесте рассасываются (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются (явление тиксотропии). Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к увеличению объема  готовых изделии и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

В зависимости от назначения различают шкафы предварительной и окончательной расстойки. В нашей стране серийно выпускаются в основном шкафы окончательной расстойки.

По приспособленности к ассортименту шкафы расстойки бывают универсальными и специализированными. Последние приспособлены для расстойки тестовых заготовок лишь одного вида изделий и используются в комплексно-механизированных и автоматизированных линиях, универсальные - для нескольких видов изделии.

По способу обслуживания различают расстойные шкафы с автоматической и ручной загрузкой и выгрузкой тестовых заготовок на под печи.

В зависимости от способа поддержания рабочих параметров среды в расстойной камере различают шкафы с ручным и автомати-ческим управлением.

По конфигурации рабочей камеры расстойные шкафы бывают : Г-, П-, Т-образные  и кольцевые.

По расположению цепного конвейера расстойные шкафы можно разделить на горизонтальные, вертикальные и комбинированные. В конвейерных шкафах применяются как однополочные, так и многополочные люльки.

Вертикальное расположение ветвей конвейера расстойки приводит к нарушению рациональных тепловых характеристик процесса и, как следствие, к ухудшению качества готовой продукции. Производственный опыт показывает, что колебания температуры и относительной влажности воздушной среды в верхней и нижней зонах расстойных шкафов вертикального типа составляет соответственно около 5 ... 7 °С и 10... 15%.

Шкафы с горизонтально расположенными ветвями конвейера обеспечивают более стабильные параметры воздушной среды. Однако горизонтальные схемы имеют свои недостатки - естественную вентиляцию камеры, конденсацию влаги на заготовках в начальных зонах и значительное усыхание поверхности тестовых заготовок на выходе.

Перспективны расстойные шкафы с тремя изолированными технологическими зонами. Первая зона располагается вертикально, имеет регулируемый тепловой источник и служит для прогрева тестовых заготовок. Вторая зона является непосредственно зоной расстойки и выполняется в виде нескольких горизонтальны ветвей конвейера. Здесь используются устройства, поддерживающие заданные температурные  паровлажностные параметры среды. В третьей зоне происходит переход к выпечке изделий. Последняя выполняется в виде закрытого от внешней среды туннеля, препятствующего заветриванию расстоявшихся тестовых заготовок.

В пекарнях малой мощности применяют расстойные камеры шкафного типа.

Шкаф расстойки ШХР предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок широкого ассортимента хлебобулочных изделий на вагонетках. Корпус шкафа представляет собой сборную конструкцию, состоящую из крышки, стенок 3, 4 и 5. Передними стенками являются двери 1 и 2, установленные на петлях. Двери имеют замок с рукояткой и защелкой для фиксации дверей в закрытом  положении. По периметру двери закрываются плотно, что способствует герметизации внутреннего объема шкафа.

Шкаф рассчитан на размещение в нем одновременно двух вагонеток с находящимися на них тестовыми заготовками, которые подвергаются гигротермической обработке под воздействием паровоздушной среды.

Наблюдение за процессом расстойки осуществляют через смотровые стекла в дверях 1 и 2. Ориентация вагонеток в шкафу производится с помощью двух металлических бордюров 6, выполненных из углового проката и закрепленных через отверстия стенки.

 Стенки и панель состоят  из рамок и перекладин, изготовленных  из проката на основе алюминиевого  сплава, проемы которых заполнены  теплоизоляционным материалом. Конструкция  дверей аналогична.

Создание определенного температурно-влажностного режима расстойки обеспечивается посредством тепловлагогенератора (ТВГ) 6, который установлен внутри шкафа.

 

Техническая характеристика шкафа окончательной расстоики ШХР

 

Габаритные размеры, мм

длина................................................... 2375                        2375

ширина................................................ 1400                        2300

высота..................................................2000                         2000

 

 

 

 

Конструкция и работа тепловлагогенератора ТВГ

 

       Тепловлагагенератор  предназначен для работы в  составе со шкафом типа ШХР  для окончательной расстойки  тестовых заготовок на вагонетках. Устанавливается в пекарных ценах, малых производственных помещениях, пекарнях в составе оборудования  для выпечки хлебобулочных изделий.

Принцип работы ТВГ основан на принудительном обогреве и увлажнении воздуха в шкафу расстойки.

Корпус 1 тепловлагогенератора выполнен из коррозионной листовой стали. Конструктивно он разделен на три части. Первая и третья предназначены для формирования рабочей среды. В них одновременно осуществляется нагрев воздуха встроенным тепловым блоком 3 и подача паровоздушной смеси, источником которой является парогенератор 2.

В свою очередь, парогенератор 2 находится во второй части корпус .В корпус парогенератора  подведен трубопровод малого сечения для подачи воды. Дозировку воды и, собственно, период ее подачи осуществляет исполнительный элемент - электромагнитный клапан 5,который включен по схеме за водяным фильтром.

В парогенераторе установлены три электрода, к которым подходят электропроводники. Слив воды из корпуса парогенератора производят через дренажный кран. Для сохранения работоспособности парогенератора воду нельзя подавать чрезмерно очищенной, смягченной, тем более дистиллированной.

Перед включением тепловлагогенератора воду из корпуса парогенератора следует слить через дренажный кран, отклонив металлическую шторку на 90°, за которой он находится. В рабочем состоянии шторка должна быть установлена в вертикальной положение, при котором концевой выключатель 7 соединит электрическую цепь. На входе в каналы формирования рабочей среды корпуса 1 размещены вентиляторы 4.

 Пульт управления и корпус  выполнены раздельно. На пульте  управления расположены органы  индикации и управления кондиционера. Переключатель АS1 «Питание Вкл/Выкл» имеет два положения, посредством него включают и выключают тепловлагогенератор. Ручкой переключателя SА3 задается режим работы тепловлагогенератора - положение 1 и 2. В положении «1» тепловлагогенератор сначала работает в режиме «набора установленной влажности», после набора влажности тепловлагогенератор переходит в режим

«набора установленной температуры» и «поддержание установленной влажности». В положении «2» тепловлагогенератор работает в режиме «набора установленной влажности» и «набора установленной температуры» параллельно.

Требуемую температуру устанавливают на регулировочном термостате. Уровень относительной влажности задают с помощью гидростата. Он размещен на стенке шкафа окончательной расстойки.

Циклограмму подачи воды в парогенератор задает реле времени, расположенное внутри пульта управления.

На передней панели пульта управления расположены: сигнальная лампа LН1 «Парогенератор Вкл» и сигнальная лампа LН2 «Теплогенератор Вкл».

Работа тепловлагогенератора осуществляется следующим образом.

При отключенном тепловлагогенераторе слить воду из парогенератора через дренажный кран, отклонив металлическую шторку и установив рукоятку в вертикальное положение «Открыто». Воду допускается сливать в изымаемую емкость. Рукоятку крана установить в горизонтальное положение «Закрыто». Шторку установит в вертикальное положение, концевой выключатель при этом замыкает электрическую цепь.

Включить теплонлагогенератор переводом ручки переключателя А1 «Питание Вкл/Выкл» в положение «1 ». Установить на датчике-реле необходимую температуру, а на гидростате необходимую влажность.

Установить переключатель режима работы SАЗ в положение  «1» или «2», нажать кнопку SВ1 «Пуск», включить переключатель  SА2 «Автоматический режим».

В Положении «1» тепловлагогенератор включен на малую мощность, пар и тепло вырабатываются последовательно, т. е. при достижении требуемой влажности включается тепловлагогенератор. Такой режим работы обеспечивает оптимальное соотношение температуры и влажности в процессе расстойки. Размещение в камере шкафа вагонеток с тестовыми заготовками про- изводится, когда можно предполагать, что рабочая среда приближена к требуемой.

В положении «2» тепловлагогенератор включен на полную мощность, т.е. когда работают парогенератор и тепловой блок одновременно, что обеспечивает быстрое формирование рабочей среды в камере шкафа расстойки, но менее точное требуемое соотношение температуры и влажности. Вариантом использования тепловлагогенератора на разных режимах может быть - в режиме «2» формируют «грубо» рабочую среду, а на режим «1» переключают при размещении в шкафу вагонеток с заготовками.