Технологическое проектирование АТП

       Транспортировка автомобиля в  зоне моечной машины осуществляется  тяговым конвейером, агрегатов –  на тележках или подвесным  конвейером.

       Далее автомобиль разбирают на  агрегаты, узлы и детали, производят  подразборку агрегатов, после  чего их моют. После разборки  автомобиля и его агрегатов  обезжиренные, вымытые и очищенные  детали поступают на участок  дефектации и сортировки. Основная  цель дефектации – определить  техническое состояние деталей  и рассортировать их на соответствующие  группы: годные, негодные и требующие  ремонта. Дефектацию деталей производят  на основе технических условий,  утвержденных вышестоящей организацией (министерством). Годные детали направляют  в комплектовочные отделения,  негодные – в утиль, требующие  восстановления – на участок  деталей, ожидающих ремонта.

       На сборку детали подаются  комплектами. Комплектование деталей  осуществляется в комплектовочных  отделениях. Сборку автомобилей  производят на поточных линиях, агрегатов на специализированных  постах. Собранные агрегаты подвергаются  испытанию и приработке. В процессе  испытаний проверяется качество  сборки и снимаются рабочие  характеристики агрегатов. Каждый  отремонтированный автомобиль подвергают  испытанию пробегом. При этом  должна быть проверена работа  всех агрегатов и систем автомобиля, а также проведены необходимые  регулировки. Режимы испытания устанавливаются техническими условиями. Обнаруженные в процессе испытаний дефекты устраняются, после чего автомобиль сдается ОТК.  Принятый автомобиль и его отдельные составные части хранятся на складе готовой продукции. При этом оформляется приемо-сдаточный акт.

       Последовательность видов работ  или операций технологического  процесса представлена в виде  схемы 2.2.

Схема технологического процесса ремонта агрегатов  в цехе (участке)

     Надежность  работы электрооборудования автомобилей  обеспечивается выполнением определенных работ через установленные промежутки времени. Для электрооборудования  имеется определенный перечень работ, проводимых при соответствующем  ТО.

     При ЕО контролируют работу приборов освещения, стеклоочистителей, системы вентиляции и отопления, контрольно-измерительных приборов. Кроме этого, очищают от грязи и пыли все приборы освещения и световой сигнализации.

     При ТО-1 прежде всего выполняют операции ЕО. Затем очищают поверхность  батареи от загрязнений и проверяют  ее состояние. При этом контролируют уровень электролита в банках аккумуляторной батареи и при  необходимости доливают дистиллированную воду.

     При ТО-2 обязательно выполняют все  операции ТО-1. Затем в аккумуляторной батарее проверяют и доводят до нормы плотность электролита, при необходимости батарею заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов электрооборудования и электрических проводов. Проверяют и регулируют натяжение приводных ремней генератора, работу реле-регулятора. После вывертывания искровых свечей зажигания контролируют их состояние, очищают и регулируют зазор между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки прерывателя-распределителя, проверяют и регулируют (при необходимости) зазор между контактами. Проверяют правильность установки фар и при необходимости проводят регулировку.

     При СО выполняют все операции ТО-2. Проводят регулировку реле-регулятора на напряжение, проверяют и корректируют плотность  электролита в аккумуляторной батарее  в соответствии с временем года.

     После пробега 25...30 тыс. км при подготовке к зимней эксплуатации выполняют  следующее:

     - снимают генератор, проверяют состояние коллектора (контактных колец), щеток, подшипников; проверяют работу генератора на стенде; устраняют выявленные неисправности и устанавливают генератор на место;

     - снимают стартер с двигателя; проверяют состояние его коллектора, щеток, контактов тягового реле, подшипников и других деталей; проверяют работу стартера на стенде; устраняют выявленные неисправности; регулируют ход шестерни привода (при необходимости) и устанавливают стартер на место;

снимают прерыватель-распределитель с двигателя; проверяют состояние подшипника подвижного диска, рычажка прерывателя, валика и кулачка; проверяют на стенде угол замкнутого состояния контактов  прерывателя, угол чередования искрообразования , бесперебойность искрообразования , работу вакуумного и центробежного  регуляторов опережения зажигания; устраняют выявленные неисправности; устанавливают прерыватель - распределитель на место.

      
Способы выявления  и устранения неисправностей системы зажигания  двигателя 

     Для систем зажигания характерны следующие общие неисправности: не работает; работает с перебоями; нарушен момент зажигания. Эти неисправности делают невозможным пуск двигателя, вызывают перебои в его работе, снижают мощность и ухудшают экономичность работы двигателя. Перечисленные последствия могут быть вызваны неисправностями других механизмов и систем двигателя. Поэтому важно правильно определить причину неисправности.

     Батарейная  контактная система  зажигания (рис. 1.2) включает следующие элементы: источник тока GB низкого напряжения - аккумуляторную батарею и генератор переменного или постоянного тока; реле-регулятор; катушку зажигания с первичной обмоткой 7 и вторичной 8; прерыватель-распределитель с ротором распределителя 2, кулачком 3 прерывателя, контактами 4 прерывателя; конденсатор C1; свечи зажигания F1, провода низкого и высокого напряжения; подавительные резисторы К1 и K2. Способы определения неисправностей с помощью контрольной лампы EL. (сигнализатора) показаны на рисунке.

Рис. 1.2  Схема определения неисправностей батарейного зажигания двигателя автомобиля:           с помощью контрольной лампы EL

      
1 - крышка распределителя;  2 - ротор распределителя;  
3 - кулачок прерывателя; 4 - контакты прерывателя:

5 - подвижный рычажок прерывателя; 6 - зажим прерывателя; 7 - первичная обмотка; 8 - вторичная обмотка; 9 - выключатель зажигания; 10 - реле включения стартера; 11 - стартер; 12 - тяговое реле стартера;

I - VIII, — различные положения контрольной лампы при отыскании неисправностей.  
 
 

     Контактно-транзисторная  система зажигания (рис. 2.2) включает все элементы батарейной контактной системы зажигания (кроме конденсатора), а также транзисторный коммутатор ТК102. Благодаря наличию транзисторного коммутатора через контакты 2 прерывателя проходит не весь ток первичной цепи, а лишь ток управления транзистором (до 1 А), долговечность контактов прерывателя при этом увеличивается.  
 Контактно-транзисторной системе зажигания присущи все недостатки контактной системы зажигания. К характерным следует отнести: износ контактов 2 и кулачка 3 прерывателя; вибрацию и окисление контактов 2; ослабление упругости пружины 1 подвижного контакта. Неисправности дополнительных резисторов блока R4 катушки зажигания Т1, прерывателя-распределителя выявляют и устраняют так же, как и в батарейной контактной системе. Основные неисправности транзисторного коммутатора ТК 102 — пробой транзистора ТК102, обрыв цепи, выход из строя диода VD1 и стабилитрона VD2, импульсного трансформатора Т2. Выявляют эти неисправности с помощью контрольной лампы, омметра, электрического осциллографа и вольтметра.  
 

Рис. 2.2  Схема определения неисправностей контактно-транзисторной системы зажигания двигателя автомобиля: с помощью контрольной лампы EL

GB — аккумуляторная батарея; G1 — генератор; М1 — стартер; ТК102 — транзисторный коммутатор; VD1 — диод Д7Ж; VD2 — стабилитрон Д817В; VT1 — транзистор ГТ701-А; С1 и С2 — электролитические конденсаторы; R1 и R2 —резисторы МЛТ; Т2 — импульсный трансформатор (первичная обмотка 0,14 Ом; вторичная — 7.0 Ом); Т1 — катушка зажигания Б114; R3 — подавительный резистор R4 — блок дополнительных резисторов СЭ107; F1 — свеча зажигания:  F2 — разрядник; I— VIII — места подключения контрольной лампы при проверке системы зажигания  

     Коммутатор  проверяют контрольной лампой в  положении VIII, подключив ее к выходу коммутатора без индекса. У исправного коммутатора лампа не горит при замкнутых контактах прерывателя и горит при разомкнутых. Если лампа не горит и при разомкнутых контактах прерывателя, то транзистор пробит. В этом случае при замыкании и размыкании контактов прерывателя показания

амперметра, включенного в цепь питания системы, не изменяются.

Коммутатор  проверяют омметром, измеряя сопротивление  между его выводами. Сопротивление  между зажимом без индекса  и зажимом «Масса» в прямом направлении должно быть выше 1 кОм, в обратном 4...10 Ом, а между зажимами без индекса и зажимом «К» более 100 кОм.

     Коммутатор  проверяют с помощью вольтметра при разомкнутых контактах 2 прерывателя. Напряжение на зажиме «К» коммутатора относительно зажима «М» должно быть 7...8 В, на зажиме «Р» 3...4 В. Если напряжение на зажиме «Р» мало или полностью отсутствует, коммутатор неисправен, его нужно ремонтировать и менять вышедшие из строя детали.

     Бесконтактные транзисторные системы  зажигания  экранированы. Поэтому используются другие способы диагностирования транзисторных коммутаторов и их цепей управления. В остальном вся методика отыскания причин неисправностей аналогична методике для контактно-транзисторной системы зажигания.

Рис. 3.2  Электрическая схема бесконтактной транзисторной системы зажигания автомобиля ЗИЛ-130:  

1 — аккумуляторная батарея; 2 — выключатель зажигания; 3 — добавочный резистор; 4 — транзисторный коммутатор; 5 — катушка зажигания; 6 — свеча зажигания; 7 — распределитель зажигания (датчик-распределитель); 8 — датчик импульсо 
 
 

        Перед проверкой транзисторных коммутаторов ТК200, (ТК200А и 13.3734, имеющих незначительно отличающуюся схему) необходимо убедиться в исправности первичной цепи до его разъема «КЗ» (рис. 3.2), после чего отсоединить провод от разъема «Д» транзисторного коммутатора 4. Если транзисторный коммутатор 4 исправен, то при подаче на его разъем «Д» импульсов напряжения от вывода «+» генератора или добавочного резистора 3 стрелка амперметра должна колебаться. Если этого не происходит, то коммутатор 4 неисправен и его нужно заменить.

     Цепь  управления (датчик импульсов 8 и провод до разъема «Д» коммутатора) проверяют на отсутствие обрыва и замыкания на массу с помощью контрольной лампы, для чего лампу подключают между наконечником провода, отсоединенным от разъема «Д» коммутатора 4, и выводом « +12 В » добавочного резистора 3. Если контрольная лампа горит слабо, то цепь управления исправна. Когда лампа не горит или горит полным накалом, в цепи управления соответственно обрыв или замыкание на массу.  

     2.5. Техническое обслуживание, проверка и регулировка  приборов системы зажигания 

     Установкой  зажигания добиваются наибольшей мощности и лучшей экономичности работы двигателя. Установку зажигания проводят в случае снятия с двигателя распределителя зажигания или при нарушении опережения зажигания. Эту работу выполняют в такой последовательности.

     Снимают крышку распределителя, очищают контакты прерывателя и регулируют зазор  между ними (0,3...0,4 мм). Стрелку октан-корректора устанавливают на нулевое деление шкалы.

     Вращая  пусковой рукояткой коленчатый вал, добиваются совпадения установочных меток «МЗ» (момент зажигания) в такте сжатия в первом цилиндре. Такт сжатия определяют по положению ротора в корпусе распределителя: в такте сжатия в первом цилиндре ротор должен подходить к цифре 1 на крышке распредели- теля. Такт сжатия в первом цилиндре двигателя определяют также по компрессии. Для этого вывертывают свечу и зажимают отверстие пальцем руки. После определения такта сжатия свечу ставят на место.

Начало  размыкания контактов определяют с помощью контрольной лампы, подключив ее между выводом распределителя (низкого напряжения) и массой (на двигателях с контактно-транзисторной системой зажигания контрольную лампу подключают между немаркированным выводом катушки зажигания и массой). Ослабляют гайку крепления корпуса распределителя, включают зажигание и поворотом корпуса распределителя в направлении вращения ротора добиваются момента замыкания контактов прерывателя, при этом контрольная лампа не горит.