Организация производства детали "Втулка"

При многостаночном обслуживании необходимо, чтобы обслуживаемые станки автоматически  выключались после окончания  цикла обработки; многостаночник должен быть освобожден от вспомогательных  работ по обслуживанию рабочего места (доставка заготовок и инструмента на рабочее место, транспортирование обработанных деталей и т. д.); расстановка одновременно обслуживаемых станков должна быть такой, чтобы максимально сократить время на переходы рабочего от одного станка к другому; максимальная механизация всех ручных приемов работы, требующих значительного физического напряжения (подъем, установка и снятие тяжелых заготовок и деталей и др.).

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом (при разном сочетании операционного времени - машинного и ручного) различают:

1) операции на всех станках одинаковые по длительности и структуре;

2) операции, разные по структуре, но одинаковые по длительности;

3) операции, длительность которых неравная, но кратная.

По форме организации  труда различают индивидуальное многостаночное обслуживание, если один рабочий обслуживает несколько  станков.

Коллективное многостаночное обслуживание, если несколько станков, агрегатов или аппаратов обслуживает  звено или бригада рабочих  разных специальностей и уровней  квалификации. При необходимости  в такие звенья (бригады) многостаночников могут включаться и вспомогательные  рабочие, например, наладчики или  рабочие по текущему ремонту и  техническому обслуживанию технологического оборудования.

Многостаночное обслуживание оборудования применяется в следующих  случаях:

- на прямоточных поточных  линиях с ручным управлением  оборудования;

- при обслуживании полуавтоматического  оборудования;

- при обслуживании оборудования, работающего в автоматическом режиме.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может  быть циклической, нециклической и  комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентируемый, повторяемый в каждом цикле обход  станков по заранее утвержденному маршруту [12].

 

 

4 Обслуживание рабочих  мест

 

1. Организация и обслуживание рабочего места

 

 

Рабочее место - это зоны трудовых действий рабочего или группы рабочих, оснащенная оборудованием, инструментом, инвентарем, средствами контроля и регулирования производственного процесса. Оно является первичной ячейкой производственного процесса. На рабочем месте сосредоточены материально-технические элементы производства и осуществляются трудовые функции рабочего. Чем правильнее организовано рабочее место и лучше обеспечено всем необходимым для бесперебойной работы, тем эффективнее используется техника, выше производительность труда.

Под организацией и обслуживанием  рабочих мест понимается система  мероприятий по рациональной их планировке и оснащению, использованию эффективных  форм обслуживания и созданию безопасных условий работы. Независимо от того, занят ли на рабочем месте один человек или оно обслуживается  бригадой, является ли это место  стационарным или подвижным, весь круг вопросов, связанных с его планировкой, оснащением, обслуживанием, должен решаться на основе разработанных наукой и  проверенных практикой принципов. От степени воплощения этих принципов  в жизнь зависят количество и  целесообразность осуществляемых трудовых движений, структура и полнота  использования рабочего времени, интенсивность  труда и степень утомляемости работающих и в конечном счете - выполнение норм и уровень производительности труда. Вот почему многие предприятия начинают осуществление комплекса мероприятий по совершенствованию организации труда именно с улучшения организации и обслуживания рабочих мест.

Правильная организация  рабочих мест предполагает их специализацию, т. е. установление для них ограниченного  числа трудовых операций или видов  работ. Специализация рабочих мест па производстве предполагает четкое распределение профессиональных обязанностей между работниками. Четкая организация  рабочего места возможна лишь на базе комплексного его оснащения необходимыми средствами труда. Для организации  рабочего места большое значение имеет правильное пространственное размещение оборудования и оснащения, т. е. планировка.

Рациональная планировка рабочего места предполагает создание удобных зон для выполнения трудовых операций и правильное размещение оборудования, материалов, инструментов, необходимых  для работы. При проектировании организации рабочих мест соблюдаются следующие основные требования: каждый предмет должен постоянно располагаться на определенном месте; ближе к рабочему располагаются часто применяемые предметы, на рабочем месте не должны находиться лишние предметы, создающие помехи для работы; формы рукояток инструментов и органов управления оборудованием и приборами, конструкция производственного инвентаря, поручни тележек должны быть удобными для работы; используемые при работе предметы должны располагаться на уровне рабочей зоны, чтобы избегать излишних движений и наклонов; необходимо соблюдать зоны оптимальной досягаемости рук рабочего в горизонтальной и вертикальной плоскостях и рациональную позу.

 

 

2. Планировка рабочих мест

 

 

Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест. Внешняя  планировка заключается в установлении оптимального местоположения конкретного  рабочего места по отношению к  смежным рабочим местам, к проходам и подъездам. Каждое рабочее место  должно занимать минимальную, но достаточную  для осуществления трудового  процесса площадь.

Внутренняя планировка рабочего места  представляет собой размещение на площади  рабочего места всех предметов оснащения  и направлена на снижение расходов энергии человека, оптимизацию его  движений и уменьшение производственной утомляемости.

Все положения организации оснащения  и планировки рабочих мест воплощаются в типовых проектах организации рабочих мест. Типовые проекты организации рабочих мест разрабатываются на основе типового технологического процесса для массовых и наиболее распространенных должностей и профессий рабочих и служащих. Использование Типовых проектов организации рабочих мест позволяет экономить ресурсы при организации новых рабочих мест [14].

При составлении плана необходимо учитывать габаритные размеры станков, в таблице 6 приведена характеристика оборудования для технологического процесса.

 

Таблица 6 ‒ Краткая характеристика оборудования

 

Наименование оборудования	Марка станка	Габаритные  размеры, мм	Количество станков
Токарно-автоматный	16К20	2812;1166;1324;	1
Токарно-револьверный	1Н325	3915;925;1555	1
Внутришлифовальный	3А227 АФ2	4810;2660;2660	1
Кругло  шлифовальный	3А151	4810;2660;2660	1
Итого			4

 

Планировка рабочих мест показывает технически целесообразное и экономически обоснованное размещение предметов оснащения на рабочем месте и самого рабочего места в пространстве производственных площадей предприятия. Планировка рабочих мест приведена в приложение В.

 

 

3. Организация ремонта оборудования

 

 

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

-текущее профилактическое обслуживание  и надзор за оборудованием;

-плановые осмотры и проверки;

-плановый малый и средний  ремонты;

-плановый капитальный ремонт.

В системе планово-предупредительного ремонта приняты следующие определения. Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

Под структурой ремонтного цикла понимают определенный порядок и последовательность чередования видов ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла  зависит от сложности оборудования, условий его эксплуатации и определяется количеством часов, отработанных оборудованием. Так, при работе в массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют  меньший ремонтный цикл, чем в  мелкосерийном и индивидуальном.

Ремонтный цикл может быть продлен  улучшением условий эксплуатации оборудования, повышением износоустойчивости и прочности  его деталей.

Система планово-предупредительных ремонтов - более простой и более надежный способ планирования ремонтных работ.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и меж осмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла  Т_мц (ч) станочного оборудования определяется следующим образом:

 

,                                                          (10)

 

где       А – нормативный ремонтный цикл, станко-часы;

до 10лет – 24000ч., 10-20 лет – 23000ч., более20 лет – 20000ч.

В_п  - коэффициент, учитывающий тип производства (1);

В_м  - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (0,7);

В_н - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; при нормальных условиях в механических цехах (1,1);

В_т  - коэффициент, учитывающий группу станков (для крупных – 1,35).

Рассчитаем продолжительность  ремонтного цикла для каждого  станка участка:

 

Т_мц1 = 2300010,71,11,35 = 17,710 ч.

 

Т_мц2 = 2300010,71,11 = 23908,5 ч.

 

Т_мц3 = 2300010,71,11,35 = 23908,5 ч.

 

Т_мц4 = 2300010,71,11,35 = 23908,5ч.

 

Результаты расчетов сведем в таблицу 7.

 

Таблица 7 - Расчет продолжительности  ремонтного цикла

 

Наименование  оборудования	Марка станка	Срок  службы Тс ,лет	Категория ремонтосложности,Ri	Продолжит. ремонтного цикла, Тмц,ч.
1 Вертикально-фрезерный  станок с ЧПУ	16К20	15	16	17,710
2 Вертикально-сверлильный   станок	1Н325	13	9	23908,5
3 Плоскошлифовальный	3А227 АФ2	19	14	23908,5
4 Плоскошлифовальный	3А151	18	14	23908,5

 

Длительность ремонтного цикла  - это время между двумя капитальными ремонтами. Более длительный ремонтный цикл приводит к увеличению вероятности отказа и вынужденным неплановым ремонтам. При излишне сокращённом цикле необоснованно увеличиваются затраты на ремонтное обслуживание. Длительность ремонтного цикла принимают из условия, чтобы она соответствовала или была меньше длительности работы.

 

5 Расчет технико-экономических  показателей

 

5.1 Определение потребности в основных материалах

 

 

Современное машиностроительное предприятие  потребляет большое количество самых  разнообразных материалов, удельный вес которых в себестоимости  продукции составляет примерно 60 %. Систематическое и комплексное  обеспечение производства необходимыми материалами во многом определяет успешное выполнение производственной программы  и ритмичную работу, создает условия  для роста производительности труда, лучшего использования фондов и  повышения эффективности производства.

Потребность в основных и вспомогательных  материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска  изделий и норм расхода на одно изделие. За норму расхода принимается  масса материала, расходуемого на деталь или масса заготовки. Расчет потребности  в основных материалах ведется по формуле