Организация производства детали "Втулка"

Содержание

 

 

Введение................................................................................………..............	5
1 Теоретические аспекты развития машиностроения.................................	6
1.1 История развития промышленности и машиностроения в России	6
1.2 Инновационные технологии высокопроизводительной обработки корпусных деталей………………………………………………………….	8
2 Расчет производственной  программы и обоснование типа  производства...................................................................................................	11
2.1 Исходные данные.....................................................................................	11
2.2 Характеристика технологического процесса.........................................	11
2.3 Выбор и обоснование типа производства..............................................	14
3 Организация поточной  линии....................................................................	16
3.1 Расчет такта поточной линии..................................................................	16
3.2 Расчет необходимого количества  рабочих мест.....................................	18
3.3 Выбор вида поточной линии...................................................................	18
3.4 Организация многостаночного обслуживания......................................	19
4 Обслуживание рабочих мест......................................................................	21
4.1 Организация и обслуживание рабочих  мест..........................................	21
4.2 Планировка рабочих мест........................................................................	22
4.3 Организация ремонта  оборудования......................................................	23
5 Расчет технико-экономических показателей............................................	25
5.1 Определение потребности в основных  материалах..............................	25
5.2 Определение численности работающих................................................	26
5.3 Расчет фонда оплаты труда.....................................................................	30
5.4 Определение стоимости и амортизации  основных фондов.................	35
5.5 Составление калькуляции себестоимости  детали «Втулка»................	38
6 Расчет технико - экономического эффекта в результате снижения себестоимости.................................................................................................	41
Заключение......................................................................................................	42
Список используемых источников...............................................................	44
Приложение А Эскиз детали «Втулка».....................................................	45
Приложение Б  График загрузки оборудования...........................................	46
Приложение В  Планировка рабочего места................................................	47

 

 

Введение

 

 

Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных процессов труда  и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

В зависимости от характера и  масштаба выпускаемой продукции  производственные процессы могут быть простыми и сложными.

Производственный процесс, включает, как технологические, так и нетехнологические процессы.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы:

1. массовые;
2. серийные;
3. индивидуальные.

В зависимости от того, какой продукт  является результатом производства, производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Центральное место в этой совокупности занимает основной производственный процесс, в результате которого исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию.

Организация производства охватывает все звенья - от групп отраслей и под отраслей народного хозяйства до рабочего места.

В рамках крупного машиностроительного  предприятия можно выделить три  уровня организации производства:

1) организация процесса на рабочем месте;

2) нутрицеховая организация производства;

3) межцеховая организация производства.

Основываясь на содержании и направлениях организации производства, можно сформулировать её основные задачи:

1. расчет необходимого количества рабочих мест;
2. выбор и обоснование типа производства;
3. расчет необходимого количества рабочих мест;
4. расчет технико-экономических показателей.

Цель данной курсовой работы: снижение себестоимости на изготовление детали.

Высшей формой организации производства являются автоматические поточные линии.

Экономическая эффективность автоматических поточных линий состоит в резком повышении производительности труда и качества продукции, значительном снижении себестоимости и улучшении других показателей, а также в облегчении труда рабочих, функции которых сводятся к управлению машинами.

 

 

1 Теоретические аспекты развития машиностроения

 

1.1 История развития промышленности и машиностроения в России

 

 

Уровень прогресса определялся  интенсивностью изучения производственных процессов и их научным обобщением с установлением закономерностей  в технологии механической обработки  и сборки.

Производственный процесс - это качественное изменение предметов природы, осуществляемое человеком. При реализации технологического процесса как части производственного человек ставит перед собой и решает две задачи: получение изделия, удовлетворяющего его потребность, и максимальное уменьшение затрат труда на его изготовление[1].

Для выполнения каждого технологического процесса человек создает и использует различные средства труда, среди  которых орудия производства играют решающую роль. История развития производства показывает все возрастающие темпы  развития орудий производства от первобытного каменного топора до современных  автоматических машин, цехов и заводов.

Технологические процессы в древние времена и отличались примитивностью. Оружие затачивали с помощью камней, обладающих шлифующими свойствами; режущий инструмент удерживали в рабочем положении вручную, а позже его прикрепляли к рукоятке прутьями деревьев и сухожилиями животных. Основное достижение того времени - это использование вращающегося камня - прообраза точила. В дальнейшем вращательное движение использовали при изготовлении керамических изделий, а позже при обработке цилиндрических заготовок из дерева, кости и, наконец, из металла.

Для повышения производительности труда одновременно сообщали движение режущему инструменту и обрабатываемому материалу. Прообразом примитивного токарного станка можно считать лук, вращающий заготовку при помощи тетивы, с ручным удерживанием резца из кремния. Постепенно появился простейший токарный станок с конным приводом и ручным удерживанием режущего инструмента. Однако попытки механизации движения режущего инструмента ограничивались приспособлениями вращательного действия[2].

Развитие и совершенствование орудий производств а влияет на условия труда и интеллектуальное развитие человека. Если для пользования первобытными орудиями труда требовалось целесообразно затрачивать физическую силу человека, то использование современного обрабатывающего оборудования требует от человека увеличения умственного труда за счет резкого уменьшения затрат физической силы.

История возникновения металлообработки в России исследована мало, хотя и известно, что уже в X в. русские мастера-ремесленники обладали высокой техникой изготовления оружия, предметов домашнего обихода и т.п. Уже в XII в. при изготовлении оружия применяли сверлильные и токарные устройства с ручным приводом и вращательным движением инструмента или обрабатываемой заготовки, а в XIV-XVI вв. стали использовать токарные и сверлильные станки с вращательным движением от водяной мельницы.

Зарождение металлообрабатывающей промышленности первоначально было отмечено в окрестностях г. Тулы в XVI в. Эта промышленность была основана на использовании местной железной руды. Более значительное развитие металлообработка получила во времена Петра I, когда ремесленные мастерские стали превращаться в фабрики и заводы, оборудованные машинами.

К этому времени относятся также  и первые шаги в механизации производственных процессов 

Военная промышленность как единственная область массового производства в то время положила начало введению принципа взаимозаменяемости в технологию производства. Установлено, что первая инструкция по организации взаимозаменяемого  производства была разработана в  России и направлена на Тульский оружейный  завод за 25 лет до первых опытов французского инженера М. Леблана и почти за 100 лет до съезда английских промышленников, когда были сформулированы основные задачи взаимозаменяемости [3].

В 1615 г. в России была изготовлена  первая пушка с нарезным стволом, а в 1632 г. около г. Тулы построены  заводы для производства литых пушек, стволы которых изготавливались  сверлением и растачиванием. Значительный вклад в технологию машиностроения был внесен в эпоху Петра I путем  внедрения в производство ряда новых  технологических процессов по изготовлению артиллерийского и стрелкового  вооружения, монет, постройки кораблей и создания для этих технологий новых  оригинальных станков и инструментов, принципиальные схемы которых используются в наше время.

На Тульском оружейном заводе еще  в 1761 г. впервые в мире было внедрено изготовление взаимозаменяемых деталей  и их измерение при помощи медных калибров. Этому в большой мере содействовало мастерство русских  лекальщиков, изготавливавших лекала и сложные калибры с высокой  для того времени точностью и  применявших при изготовлении калибров искусственное старение.

В конце XIX - начале XX в. на некоторых предприятиях начали указывать на рабочих чертежах допуски на изготовление деталей.

В последующие годы металлообрабатывающая  промышленность получила дальнейшее развитие не только на оружейных, но и на вновь  возникших машиностроительных заводах, занимающихся изготовлением паровозов, вагонов, станков и других изделий.

Восстановительный период нашей промышленности после 1917 г. и последующие годы ее бурного развития характеризуются  обобщением опыта, накопленного отечественным  и иностранным машиностроением, в целях использования его  при восстановлении и реконструкции  заводов и создании новых отраслей отечественного машиностроения.

Значительную роль в развитии последнего играло создание и развитие в нашей  стране самостоятельной крупной отрасли машиностроения - автомобилестроения, начало которой было положено в 1929 - 1930 гг. созданием крупной производственной базы для действительно массового производства автомобилей. За последующие десятилетия были созданы такие автогиганты, как ГАЗ, АМО ЗИЛ, АЗЛК, ВАЗ и КамАЗ[4].

Наряду с развитием автомобилестроения были созданы подшипниковая промышленность (ГПЗ-1, ГПЗ-2, заводы в Саратове, Самаре и др.), тракторное и сельскохозяйственное машиностроение (тракторные заводы в  Волгограде, Челябинске, Минске и др.), Ростсельмаш, Таганрогский и Красноярский комбайновые заводы.

Параллельно развивались станкостроение, инструментальная промышленность и  сопутствующие производства.

 

 

1.2 Инновационные технологии  высокопроизводительной обработки  корпусных деталей

 

 

Использование в разных отраслях машиностроения труднообрабатываемых материалов уже  давно стало привычной необходимостью. Это обуславливается в первую очередь со сложностью подбора нужного  материала,  с необходимыми механическими  свойствами, для изготовления ответственных  деталей разных узлов и агрегатов. 

Труднообрабатываемые стали и титановые сплавы зачастую являются единственными из возможных материалов,  из которых можно изготовить деталь,  способную работать в данных конкретных условиях.  Поэтому всеми сложностями,  связанными с обработкой подобных сплавов, пренебрегают, в виду безальтернативности выбора материала. В связи с этим очень важно повысить производительность и качество продукции предприятий,  не только выпускаемой в настоящее время,  но и с учетом долговременной перспективы перехода на выпуск более новых и совершенных деталей с одновременным увеличением объемов производства. И в этой связи ответственные крупногабаритные корпусные детали из титановых сплавов являются одними из наиболее трудоемких [5]. 

Особенностью рассматриваемых  деталей является большой объем  снимаемого материала - до 80 %  массы заготовки, в связи с чем доля механической обработки достигает 95 % всей трудоемкости.

Действующая технология механической обработки подобных деталей,  применяемая в настоящее время на Ступинском производственном машиностроительном предприятии СМПП,  представляет собой последовательность отдельных операций с использованием универсальных станков с ручным управлением и с ЧПУ,  оснащенных стандартным режущим инструментом, с ручной загрузкой-выгрузкой.