Организация производства детали "Втулка"

Единичное производство характеризуется  широким ассортиментом продукции  и малым объемом выпуска одинаковых изделий, зачастую не повторяющихся.

Серийное производство характеризуется изготовлением  ограниченной номенклатуры продукции  партиями (сериями), повторяющимися через  определенные промежутки времени.

Массовое производство - высшая форма специализации производства, позволяющая сосредоточивать на предприятии выпуск одного или нескольких типов одноименных изделий[10].

Расчет номинального фонда времени.

Номинальный фонд времени рассчитывается по формуле

                 

                                           F_н = (Д^к – Д^н)Т^чс,                                                       (1)

 

где       F_н – номинальный фонд времени работы оборудования в год, часы;

Д^к ‒ число календарных дней;

Д^н – число нерабочих дней в году;

Т^чс – среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

 

F_н = (365 118)16 = 3952  ч.

 

Действительный фонд времени рассчитывается по формуле

 

                                     F_д = F_нS ( 1 – [ α_р + α_н ] ),                                        (2)

 

где      S – число смен в день;

α_н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен,

α_н = 0,07;

α_р – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых и всех видов обслуживания,

             α_р = 0,1.                                  

                    F_д = 3952(1 – [0,07 + 0,1]) = 3280,16 ч.

 

Исходя из номинального фонда времени  работы оборудования и штучного времени на изготовление детали t_вед, можно определить годовую программу выпуска изделий (Nв), по формуле

 

                      ,                                                        (3)                                                                                      

 

где      F_N – фонд времени номинальный, человека-часах;

t_вед– время ведущей операции, мин.

 

 

 

Одним из основных показателей для  определения типа производства служит коэффициент загрузки k_зр  рабочего места, определяется по формуле для каждой операции:

 

                                                               (4)                                                         

 

Приведем расчеты коэффициента загрузки рабочего места  для каждой операции технологического процесса в  таблице 3.

 

Таблица 3 - Расчет загрузки рабочих мест

 

Наименование  операции	Штучное время, tшт, мин.	Порядок расчета коэффициента загрузки	Коэффициент загрузки kз ,%
Токарно-автоматная	4,62		100
Токарно-револьверная	3,67		79
Внутришлифовальная	4,35		94
Кругло шлифовальная	4,18		90

 

Большинство операций имеет загрузку рабочих мест больше 0,85, значит тип  производства массовый.

На основе таблицы 3 построен график загрузки рабочих мест в соответствии с приложением Б.

График загрузки рабочих мест строится следующим образом:

- по оси Х откладывается рабочие места по видам;

- по оси У - процент загрузки рабочих мест.

Характеризуется выпуском в  больших объемах ограниченной номенклатуры изделий в течение длительного  времени.

3 Организация поточной  линии

 

3.1 Расчет такта поточной  линии

 

 

Поточным производством называется такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется  ритмичной повторяемостью согласованных  во времени операций, выполняемых  на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных  между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Программа запуска рассчитывается по формуле

 

                                                (5)

 

где    ‒ коэффициент, учитывающий потери деталей или брак,

а_в = 0,02 – 0,03.

 

 

 

 Для однопредметной поточной линии такт потока r (мин./ шт.) рассчитывается по формуле

 

                                   ,                                                         (6)   

 

 

 

В поточном производстве необходимое  количество оборудования для каждой технологической операции, определяется по формуле

 

,                                                                (7)

 

Расчетное количество может получиться дробным числом. Поэтому  по каждой операции технологического  процесса необходимо установить принятое число  рабочих мест С_рi (шт). При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перегрузка до 8 %.

Перегрузка компенсируется снижением  трудоемкости за счет повышения режимов  обработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Загрузка рабочих мест k_зi в процентах определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом. Загрузка по определенным операциям рассчитывается по формуле

 

,                                                       (8)

            

Таким образом

 

 

 

 

 

 

Загрузка в целом по линии  находится по формуле:

 

                                    ,                                                  (9)

                                                         

где       m – число операций технологического процесса.

 

 

 

 

3.2 Расчет необходимого  количества рабочих мест

 

 

Рабочее место - это неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения одной или нескольких производственных или обслуживающих операций, оснащённое соответствующим оборудованием и технологической оснасткой.

В более широком смысле - это элементарная структурная часть производственного пространства, в которой субъект труда взаимосвязан с размещенными средствами и предметом труда для осуществления единичных процессов труда в соответствии с целевой функцией получения результатов труда.

Расчетное количество оборудования (рабочих  мест) для каждой операции технологического процесса приводится в пункте 3.1. Результаты расчетов количества рабочих мест сведем в таблицу 4.

 

Таблица 4 ‒ Расчет количества рабочих мест

 

Наименование операции	Наименование оборудования	t, мин.	Расчетное количество станков	Принятое количество станков	Kз, %
Токарно-автоматная	Токарно-автоматный станок 16К20	4,62	1,24	1	124
Токарно-револьверная	Токарно-револьверный станок 1Н325	3,67	0,98	1	98
Внутришлифовальная	Внутришлифовальный  станок 3А227 АФ2	4,35	1,16	1	116
Кругло  шлифовальная	Кругло  шлифовальный станок 3А151	4,18	1,12	1	112
Итого		16,82	4,5	4

 

Полное и комплектное оснащение  рабочего места, а также его рациональная планировка позволяют наилучшим  образом организовать трудовой процесс  и, как следствие, повысить его эффективность.

 

 

3. Выбор вида поточной линии

 

 

Поточная линия - совокупность технологически связанных рабочих мест, занятых изготовлением одного или нескольких однородных в конструктивном и технологическом отношениях предметов труда.

Поточная линия подразделяются на одно предметные и многопредметные. Одно предметные поточные линии специализируются на изготовлении одного продукта, детали. Многопредметные поточные линии специализируются на изготовлении двух и более наименований деталей, сборочных единиц или изделий. Они, в свою очередь, бывают постоянными и переменными.

В постоянных поточных линиях запуск в производство деталей, сборочных единиц или изделий производится комплектами и в едином ритме. В переменной поточной линии в течение определенного времени обрабатывается один предмет труда, затем поточные линии перенастраивается на изготовление других изделий, выпускаемых партиями.

В зависимости от достигнутой степени  синхронизации технологических  процессов поточные линии подразделяются на непрерывные и прерывные. В непрерывных поточных линиях время выполнения операций на каждом рабочем месте равно ритму работы линии, а в прерывных поточных линиях нет полной непрерывности технологических процессов, создаются оборотные заделы, позволяющие компенсировать несинхронность технологических процессов изготовления изделий.

Наиболее совершенной формой в  условиях массового и крупносерийного  производства являются автоматические поточные линии с полной синхронизацией технологических процессов, а в  условиях серийного и мелкосерийного производства - гибкие автоматизированные производства. [11].

Отклонение длительности операций от такта представим в таблице 5.

 

Таблица 5 – Отклонение длительности операции от такта

 

Наименование  операции	tш	r	Относительное отклонение tш от  r, %
Токарно-автоматная	4,62	3,74	24
Токарно-револьверная	3,67	3,74	2
Внутришлифовальная	4,35	3,74	16
Кругло  шлифовальная	4,18	3,74	12

 

 

Экономическая эффективность поточного  метода обеспечивается высоким уровнем  обеспечения действия всех принципов  организации производства: специализации, непрерывности, параллельности, прямоточности и ритмичности.

 

 

3.4 Организация многостаночного  обслуживания

 

 

Многостаночное обслуживание заключается  в одновременной работе одного рабочего или бригады на нескольких станках. Все ручные работы на каждом из обслуживающих  станков (установка и закрепление  обрабатываемой заготовки, пуск и остановка  станка, снятие готовой детали и  т. д.) производятся за время машинной работы всех остальных станков.

Возможность организации многостаночной работы определяется наличием такого соотношения машинного и ручного  времени, при котором время машинной работы на одном станке должно быть равно или больше суммы времени, необходимого для выполнения ручных приемов на всех остальных одновременно обслуживаемых станках. Многостаночное обслуживание является эффективным способом повышения производительности труда.