Конструирование шкафа

1.4. Подбор размеров корпусов, проемов и дверей по высоте

По таблице 1 приложения 1 унифицированных корпусов мебели ОСУ и имеющихся данных:

 

- тип корпуса	-II;
- глубина корпуса	- 416 мм;
- ширина дверей	- 416 мм;
- ширина проема	- 802 мм;
- высота скамейки	- 150 мм;
- высота крышки	- 428 мм;
- высота ящиков	- 90 мм;
- расстояние от пола до крышки	- 780 мм;
- расстояние между верхними полками	- 260 мм;

 

Производим предварительную компоновку корпуса по высоте, для чего сум-мируем все функциональные размеры по высоте (в случае наличия и конструктивных размеров - они также суммируются).

При ширине проема b, равной 802 мм, и глубине корпуса 416 мм выбираем размер проема нижнего отделения по высоте h, исходя из того, что максимально допустимое расстояние от пола до крышки секретера составляет 780 мм:

780 - 150- 17-20-124- 17 = 451 мм,

где 17 мм - толщина полки с учётом облицовочного материала.

Затем, выбираем размер корпуса по высоте Н, равной 1612 мм.

780 - 150 + 428 + 260 + 17 + 260 + 17 = 1612 мм. Высота Н шкафа - секретера составит:

1612+ 150= 1762 мм.

На основании выбранных размеров корпуса устанавливаем его обозначение: тип II корпус на скамейке.

 

Размеры корпуса:	по	высоте -	1612 мм:
	по	ширине	- 836 мм;
	по	глубине	- 436 мм.
Размеры дверей:	по	высоте -	476 мм;
	по	ширине	-416 мм;
Размеры крышки:	по	высоте -	428 мм;
	по	ширине	- 834 мм.

 

 

Компоновка заданных емкостей

Рассмотрим емкость нижнего отделения шкафа - секретера, в котором расположена полка. Ранее по ГОСТ 13025.2-85 мы определили, что расстояние между полками находится в пределах 200-400 мм. Тогда при размере проема 451 мм расстояние между полками будет равно:

(451 - 17) : 2 = 217 мм.

Принимаем расстояние между нижним щитом шкафа и полкой равное 215 мм, а между полкой и ящиками равное 220 мм.

Расстояние между полками за откидной крышкой секретера составит:

(428- 16- 16): 2 = 200 мм.

Расстояние между полками в нише верхнего отделения шкафа - секретера принимаем по 260 мм, с учётом размера под книгу.

Однако мы имеем право определить и другие размеры, но находящиеся в заданных функциональными размерами пределах.

В качестве основания изделия корпусной мебели используем скамейку.

1.5. Расчет значений показателей технологичности корпусной мебели.

К показателям технологичности относятся следующие:

• показатель оптимальности конструкции;
• показатель унификации размеров;
• показатель рациональности компоновки.

Значения этих показателей рассчитываем по формулам, приведенным в табл. 1:

Таблица 1

Предельные значения коэффициентов унификации

Д - общее количество деталей в изделии; Н - число типоразмеров деталей;

Д' - количество деталей и узлов и стандартных комплектующих; V_r - объем изделия по габаритам, м .

 

1.6. Техническое описание конструкции изделия.

Проектируемое изделие - шкаф-секретер. Конструкционные элементы, входящие в состав шкафа были описаны выше.

Шкаф-секретер разборный, щитовой конструкции, состоящий из двух отделений по высоте, на скамейке. Верхнее отделение имеет нишу с полкой, полку за откидной крышкой секретера, два наружных выдвижных ящика для бумаг и письменных принадлежностей.

В нижнем отделении полка за двумя накладными распашными дверками.

Схема изделия:

Дно, крышки, боковые стенки, прегородку, перекрытия изготавливают из ДСтП, облицованных шпоном из древесины бука и березы.

Все кромки отделывают кромочным пластиком.

Дно, крышку, боковые стенки, прегородку и перекрытие соединяют установочными шкантами и стяжками.

Полки изготавливают из ДСтП и устанавливают на полкодержатели.

Заднюю стенку изготавливают из твердой древесноволокнистой плиты и крепят к задним кромкам дна, крышки и боковых стенок шурупами.

Ящик состоит из передней, двух боковых и задней стенок, дна и накладной передней стенки. Стенки ящика изготавливают из древесины сосны, накладную стенку - из ДСтП. Дно изготавливают из древесноволокнистой плиты. Ящики устанавливают на направляющие бруски из древесины сосны, прикрепленные к боковой стенке и перегородке шкафа шурупами и клеем.

Соединение стенок корпуса шкафа между собой, а так же средней стенки осуществляется с помощью угловых стяжек.

Крепление дверок осуществляется с помощью четырехшарнирных фиксирующих петель, которые фиксируют дверки в закрытом и полностью открытом положениях.

Для более детального ознакомления с узлами и деталями проектируемого изделия в приложении 2 курсового проекта дана деталировка шкафа. Деталировка включает в себя изображение узлов (стенок корпуса и элементов ящиков) и деталей, входящих в состав изделия. В приложении 1 дана спецификация на изделие, его сборочные единицы.

2. Разработка схемы технологического процесса

 

2.1.  Основные положения, используемые при разработке схемы

технологического процесса

 

 

Технологический процесс изготовления сборочных единиц состоит из нескольких стадий, последовательность которых определяется спецификой производства.

Основные материалы для производства мебели - это пиломатериалы и заготовки, различные плиты, шпон, употребление которых возможно только при влажности 8±2 %. Поэтому сушка или досушивание этих материалов перед запуском в обработку является первой стадией технологического процесса. Полуфабрикаты, имеющие влажность 8±2 %, операцию сушки не проходят.

Вторая стадия технологического процесса - это раскрой пиломатериалов, плитных листовых и облицовочных материалов. Цель этой стадии - получить черновые заготовки для последующего изготовления из них деталей.

Последовательность первых стадий технологического процесса может быть различной. Возможна сначала сушка древесных материалов, а затем раскрой их и, наоборот, сначала раскрой, а затем сушка заготовок. В практике находит применение и тот, и другой порядок.

Для получения черновых заготовок криволинейной формы необходимо гнутье массивной древесины, выполняемое после ее раскроя с предварительной пластификацией.

Первичная механическая обработка заготовок - это фугование, строгание и торцевание их в размер для придания правильной геометрической формы. Затем выполняются операции окончательной обработки для получения деталей, заданных чертежом - нарезание шипов, сверление, фрезерование и т.д. На этой же стадии производится подготовка щитовых и облицовочных материалов.

Описанные стадии первичной механической обработки характерны только для деталей, изготовляемых из массивной древесины и плитных материалов, не склеиваемых и не облицовываемых. Для составных деталей или облицованных сборочных единиц требуется стадия склеивания и облицовывания, а затем окончательная повторная механическая обработка.

На стадии повторной механической обработки выполняются операции обработки кромок по периметру (для щитовых элементов), сверление, шлифование, сборка и обработка рамок, коробок, а также полная механическая обработка склеенных или облицованных брусковых деталей. Вместе с тем сборку деталей в сборочные единицы можно выделить в отдельную стадию.

Одной из завершающих стадий изготовления изделия является отделка. В зависимости от конструкции изделия возможна вначале сборка изделия, а затем его отделка. При неразборной конструкции изделия мебели отделка является завершающей стадией технологического процесса производства мебельных изделий. Однако более распространена технология, когда вначале выполняется отделка сборочных единиц и деталей, а затем их сборка в изделие или упаковывание в разобранном виде.

2.2. Особенности изготовления отдельных деталей и узлов изделия

Механическая обработка древесных щитов.

Для изготовления щитовых деталей в производстве изделий широко используются ДСтП. При изготовлении ДСтП возникают значительные колебания их размеров по толщине, т.е. появляется разнотолщинность плит. Разнотолщинность плит имеется не только в партии изготовленных плит стандартного формата, но и в различных местах одной и той же плиты.

Для устранения разнотолщинности ДСтП в технологию их изготовления на заводах-изготовителях часто вводят дополнительную операцию калибрования путем шлифования. Внутренние напряжения в различных зонах одной плиты при этом остаются. Они проявляются после раскроя такой плиты на заготовки. Учитывая это, калибрование лучше производить после раскроя полноформатной плиты на заготовки, устраняя одновременно разнотолщинность и покоробленность заготовок.

2.2.  Выбор оборудования

Изготовление деталей и узлов из древесных щитов

1. Поперечный и продольный раскрой пиломатериалов осуществляется на круглопильном станке ЦПА-40. Цель операции - получение черновых кратных и однократных заготовок с припусками на дальнейшую обработку.
2. Продольный раскрой пиломатериалов осуществляется на круглопильном станке ЦДК-4-3.
3. Поперечный и продольный раскрой полноформатных ДСтП. Цель операции -получение черновых кратных и однократных заготовок с припусками на дальнейшую обработку. Эта операция в курсовом проекте осуществляется на многопильном раскройном станке ЦТЗФ.
4. Калибрование черновых заготовок по толщине. Цель операции - выравнивание щитов по толщине с одновременным снижением их покоробленности. Операция осуществляется на линии калибрования мебельных щитов МКШ-1.
5. Облицовывание пластей черновых заготовок. Цель операции - облагораживание поверхности ДСтП. Для этой операции используется линия МФП-1 на базе однопролетного пресса АКДА-4938-1.
6. Технологическая выдержка. Выдержка необходима для снятия внутренних напряжений, возникающих при облицовывании. Эта операция проходит на промежуточном складе.
7. Форматная обработка и облицовывание кромок щитовых деталей. Цель данных операций - формирование заданных чертежом размеров щитовых деталей и облагораживание кромок ДСтП. Эти операции осуществляются на автоматической линии форматной обработки и облицовывания кромок МФК-2.
8. Шлифование пластей щитов. Цель операции - подготовка поверхности деталей к

дальнейшей отделке лакокрасочными материалами. Операция осуществляется на

линии МШП-3 и станках ШлПС-З.

Раскрой кратных заготовок на однократные. Цель операции - получение небольших по размерам брусков, облицовывание которых невозможно осуществить в однократном виде. Операция выполняется на станке ЦПА-40.

чистовых заготовок и сборочных единиц (образуются отходы в виде стружек, обрезков).

Расчет потребности в материалах ведут в обратной последовательности -сначала по габаритным размерам определяют содержание материала в чистовых деталях данного типоразмера. Затем устанавливают величину припусков, т.е. превышение размеров заготовки над размерами детали. Величина припуска должна учитывать все операции, в процессе которых заготовка превращается в чистовую деталь. Затем, задаваясь процентом полезного выхода заготовок при раскрое, определяют потребное количество исходного материала для изготовления данного вида деталей.

 

3. Расчёт норм расхода древесных и облицовочных материалов

 

 

Общая потребность в древесных материалах на изделие складывается из потребности их на изготовление деталей, входящих в данное изделие. Поэтому расчет потребности в древесных материалах ведут подетально, т.е. определяют количество и вид материала, потребного для изготовления деталей каждого вида и типоразмера.

В процессе производства древесные материалы расходуются при раскрое их на заготовки (часть материала при этом превращается в отходы в виде опилок и обрезков), при механической обработке черновых заготовок (часть материала превращается в отходы в виде стружек и опилок), при механической обработке чистовых заготовок и сборочных единиц (образуются отходы в виде стружек, обрезков).

Расчет потребности в материалах ведут в обратной последовательности -сначала по габаритным размерам определяют содержание материала в чистовых деталях данного типоразмера. Затем устанавливают величину припусков, т.е. превышение размеров заготовки над размерами детали. Величина припуска должна учитывать все операции, в процессе которых заготовка превращается в чистовую деталь. Затем, задаваясь процентом полезного выхода заготовок при раскрое, определяют потребное количество исходного материала для изготовления данного вида деталей.

 

 

3.1. Расчет плитных материалов и строганого шпона

 

 

Порядок выполнения и результаты расчетов представлены в табл. 3.1. Пояснения к заполнению таблицы 3.2.

Графы 2-6 заполняются в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями изделия и сборочных единиц, приведенными в приложении.

В графе 7 («Объём комплекта деталей на 1 изделие»)    записываются значения: