Производство двухскатных балок и ребристых плит

        Режим работы необходимо представить в виде таблицы 8.

Таблица 8 – Режим работы предприятия

Наименование цехов, отделений, пролетов	Количество рабочих суток в году,   Ср	Количество смен в сутки	Коэффициент использования оборудования	Годовой фонд времени работы оборудования, Вр, ч	Длительность рабочих суток, ч
Транспортный Цех	365	3	0,85	8395	23
Склад сырья	365	3	0,85	8395	23
Склад готовой продукции	365	3	0,85	8395	23
Отделение подготовки сырья и арматурное отделение	258	2	0,85	4128	16
Смесительные и формовочные отделения	253	2	0,97	4048	16
Отделение тепловлажностной обработки	253	3	0,97	5819	23
Вспомогательные цехи и отделения	258	1	0,85	2064	8

 

 

1.6  Программа выпуска продукции предприятия

 

 

       Программа выпуска продукции (изделия) – показывает, как распределен       во времени выпуск изделий каждого наименования, отдельных групп и всего объема продукции. Программу выпуска составляют на основе годовой производительности предприятия, режима его работы. Распределение выпуска продукции ведут в календарном разрезе: в год; в сутки; в смену; в час.

       Расчет выпускаемой продукции осуществляют во всех единицах измерения, необходимых для проектирования ( м3; м2; шт.).

       Исходными данными для расчета являются значения выпуска изделий             Пгод; м3/год;  м2/год  или шт./год (таблица 1).

        Объем выпуска изделий в сутки, Псут ; м3/сут, рассчитывают по формуле:

                                    ,                                                                         (2)

                                     Псутплит= =79,05

 

                                     Псутбалки==39,52          

         Объем выпуска изделий в смену, Псм; м3/смен, рассчитывают по формуле:

                                    ,                                                                       (3)

                                      Псмплит= =26,35

 

                                    Псмбалки==13,17

    где    n – число смен в сутки.

       Объем выпуска изделий в час, Пчас, м3/ч, рассчитывают по формуле:

 

                                                                                                             (4)

                                      Пчасплит==3,43

                                      Пчасбалки==1,72       

 

        В расчетах используют значения Ср и Вр для последней стадии технологической обработки изделий.

        Результаты расчетов сводят в таблицу  9.

Таблица 9 – Программа выпуска продукции предприятия

Группа изделий	Способ производства	Наименование, типоразмер изделий	Объем выпуска изделий
			в год		в сутки		в смену		в час
			м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.	м3	шт.
I	Агрегатно-поточный	Ребристая плита	20 000	6756	79,05	26	26,35	8	3,43	1
	Стендовый	Двухскатная балка	10 000	2066	39,52	9	13,17	3	1,72	0,5
	Итого	Двухскатные балки и ребристые плиты	30000	8822	118,57	35	39,52	11	5,2	1,5

 

        

 

 

1.7 Расчет состава бетонных смесей

 

 

        Определение состава бетонных смесей для изделий необходимо для расчета расхода сырьевых материалов, подсчета запасов сырья, емкости складов, бункеров. Расчет состава бетонных смесей осуществляют с учетом данных о качестве сырьевых материалов; характеристик бетонной смеси для производства номенклатуры; выбранного формовочного оборудования; требований к качеству готовой продукции.

       Состав бетонных смесей определяют по общепринятым методикам, которые рекомендованы в литературе. Расчет состава ведут на 1 м3 бетонной смеси.

Удельный расход цемента (кг/м3)  должен обязательно соответствовать приведенным в таблице 10 требованиям. Меньший по сравнению с нормами расход цемента допускается в том случае, если в проекте предусмотрены            специальные мероприятия по снижению его количества в составе бетона. Если при проектировании состава бетонной смеси получается завышенный по сравнению с типовыми нормами расход цемента, то в проекте обязательно следует предусматривать мероприятия по снижению его расхода до нормируемого, в частности, за счет введения различных добавок.

        Расчет состава бетонной смеси.

        Данные необходимые для расчёта:

        Rб=200-300 кгс; Rц=400-500;

        жёсткость смеси 10-20с;

        ц=3100 кг/м3, щ =2600 кг/м3, п =2630 кг/м3.

        Используя формулу Скрамтаева  Б.Г. определим водоцементное отношение:                  

         Rб= А*Rц(Ц/В-0,5),                                                      

где   А- коэффициент  учитывающий качество заполнителя, равен 0,5- 0,65;

        Rб- проектная марка бетона;

         Rц- активность цемента.

         В/Ц для ребристых плит= 0,66, для двухскатных балок=0,5.

         Расход цемента определим из соотношения:

         Ц=(Ц/В)В                                      

где  В - ориентировочный  расход воды, определяемый по графику для жёстких смесей(В=165 л/м3), окончательно принимаем В равным 182 л; так как при приготовлении  смеси используется щебень, а не гравий , кг/м3. Расход цемента для ребристых плит 273 кг, двухскатных балок 365кг.

       Определяем расход щебня:                                                        

где - пустотность крупного заполнителя, равная 0,43;

    - насыпная плотность щебня =1480 кг/м3;

     - коэффициент раздвижки зёрен, равна 1,28;

    - плотность щебня, равна 2600 кг/м3.

       Расход щебня составил для ребристых плит 1420 кг, двухскатных балок 1382кг.

       Определяем расход песка:                       

где - объём воды;

     - абсолютный объём цемента и щебня;

      Расход песка для ребристых плит 510 кг, двухскатных балок 480 кг.

        Расход воды составил 182 и 185 литров  на 1 м3 бетонной смеси.

        Результаты проектирования состава бетонной смеси без учета влажности заполнителей сводят в таблицу 11.

Таблица 10 – Нормы расхода цемента для проектирования состава бетонных смесей                                                 

Вид бетона	Способ организации производства	Марка бетона / класс	Марка цемента	Расход цемента, кг/м3
Тяжелый	Агрегатно-поточный,  конвейерный	200 / В 15	400	280
	Стендовый	300 / В 25	500	370

 

Таблица 11 – Составы бетонных смесей

Характеристики бетона			Подвижность (жесткость) бетонной смеси, с	Расход на 1 м3  бетонной смеси, кг
вид	класс	средняя плотность, кг/м3		Цемент		Песок	Щебень	добавка	вода
Тяжелый	В15	2397	10-20	273		510	1420	12	182
Тяжелый	В25	2429	10-20		365	480	1382	17,25	185

 

 

1.8 Материальный баланс производства

 

 

        Материальный баланс производства – соответствие (равенство) между            количеством материалов, поступающих в производство (статья прихода), и           количеством материалов, полученных в результате переработки – готовой продукции, полуфабрикатов, отходов и технологических потерь (статья расхода).

        Сведения о количестве материалов, подлежащих переработке на каждом переделе производства в течение определенного периода времени, являются основой для составления производственной программы предприятия и расчета потребности в исходном сырье и полуфабрикатах.

        Материальный баланс рассчитывают для каждой группы изделий.                  При использовании различных видов бетона расчет ведут для каждого.

         Исходные данные для расчета материального баланса:

– годовая производительность предприятия по данной группе изделий в т/год; используют сведения из таблицы 9;

– технологическая схема с описанием основных операций;

– состав бетона, выраженный в %; который определяют из расчета, что масса вяжущего вещества, крупного и мелкого заполнителей, добавок составляет 100%. Для выражения состава используют обозначения: Свв, Скз, Смз, Сд

– содержание вяжущего, крупного заполнителя, мелкого заполнителя, добавки, соответственно в бетоне, %;

– влажность отпускная изделий, Вотп,%;

– влажность свежеотформованных изделий, Вс, % (влажность изделий         после формования не должна превышать величины относительной влажности, рассчитанной путем деления  расхода воды (кг/м3) на сумму всех компонентов бетонной смеси (кг/м3)  и выраженной в %; расчет ведут с точностью до 0,01);

– отношение  «вода : вяжущее вещество» , например, водоцементное В/Ц;

– влажность компонентов бетонной смеси, соответственно крупного заполнителя, Вкз,%; мелкого заполнителя, Вмз, %; добавки, Вд, %;

– величины потерь принимают в соответствии с нормами технологического проектирования [10].

       Потери при складировании готовой продукции  составляют для заводов сборного железобетона а1 – 0,5%; заводов ячеистого бетона а1 – 2,5 %.

       Потери при тепловой обработке изделий сборного железобетона а2 – 0,5%; из ячеистого бетона а2 – 1,5%.

       Потери при формовании изделий из бетонной смеси а3 – до 1,0%.

       Потери при приготовлении и транспортировании бетонной смеси  а4 – до 0,5%.

       Потери при складировании, транспортировании и дозировании сырьевых компонентов составляют а5 – до 2% (вяжущие вещества), а5 –до 5% (заполнители), а5 – до 1% (добавки).