Производство двухскатных балок и ребристых плит

       Предварительно-напряженные балки изготавливают в металлических и железобетонных, разборных или неразборных, групповых формах-стендах, собранных в пакеты значительной протяженности.

        Длинные стенды.

        Если число стендовых линий обеспечивает непрерывное перемещение специализированных рабочих звеньев с одной формовочной линии на другую через равные промежутки времени, возможна поточная организация производства. Длинные стенды (пакетные и протяжные) применяют при изготовлении нескольких изделий по длине стенда одновременно. На пакетных стендах арматурные пакеты с зажимами на концах собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяжных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, установленных в одном конце стенда, и протягивают по всей длине стенда до другого упора непосредственно на линии формования[13].

        Изготовление линейных изделий.

        На пакетных стендах целесообразно изготовлять изделия со сравнительно небольшими поперечными размерами и компактным расположением арматуры по сечению (шпалы, сваи, опоры, балки и т.п.). В этом случае захваты и зажимные устройства получаются малогабаритными и относительно легкими, поэтому пользоваться ими удобно. Натяжение пакета, состоящего из определенного числа проволок, осуществляется за один прием мощным гидродомкратом, что дает большую экономию времени.

         Изготовление балок с большим поперечным сечением, требующих поштучного или группового натяжения стержневой арматуры, целесообразно на протяжных стендах.

       Короткие стенды предназначаются для изготовления одного изделия по длине стенда и одного-двух изделий по ширине стенда в горизонтальном положении (двухскатных балок ). Разновидностью коротких стендов являются переносные металлические силовые формы[17].

Таблица 7 – Основные способы проектируемого производства

Группа изделий	Наименование изделий	Способ производства, метод формования
I	Ребристые плиты	Агрегатно-поточный
II	Двухскатные балки	Стендовый

 

 

1.4 Технологическая схема производства изделий

 

 

      Ребристые плиты.

       Агрегатно-поточные линии включают следующие посты: формовочный, состоящий из формовочного агрегата, бетоноукладчика и формоукладчика; тепловлажностной обработки, имеющий несколько ямных камер; расформовки изделий, чистки, смазки, сборки форм и установки рабочей арматуры; отделки поверхностей. При изготовлении предварительно напряженных изделий пост расформовки может иметь установки для электроразогрева или механического натяжения арматуры. Помимо основных постов в цехе предусматривают промежуточные склады для хранения арматурных стержней, сеток, каркасов, утеплителя, резервных форм, выдерживания изделий и т. п., а также участки контроля готовых изделий, ремонта и комплектации. Перемещение форм, готовых изделий и выполнение других транспортных операций в пролетах формовочного цеха осуществляется с помощью мостовых кранов.

        Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительном цехе :

  -надбункерное  отделение, где происходит прием вяжущего и заполнителя.

  -бункерное  отделение для материала: заполнитель 1-2ч, цемент 2-3ч.

  -дозаторное  отделение для весового дозирования материалов, смесительное отделение и выдача бетонной смеси.

        Цемент с помощью пневмовидного насоса поступает по трубопроводу в циклон, где осидает и шнеком направляется в отсек бункера. Воздух от цементной пыли очищают с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а цемент поступает в бункер для цемента. Заполнители с помощью поворотной воронки и наклонного ленточного конвейера распределяются по отсекам бункеров. Бункер разделен на две части, состоящие из шести изолирующих отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для цемента и два для песка. В бункере предусмотрена установка свободообрушающих устройств для заполнителя, устройство для аэрации цемента, указателей верхнего и нижнего уровня заполнения отсеков бункера[6].

        В дозировочном отделение установлено четыре весовых дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением:

   -два  двухфракционных для заполнителя 6.007АД-8000БЩ и ДИ-500Д, отдельные  дозаторы для цемента ДЦ-500Д  и воды МЖ-200Д.

        Загрузка дозаторов материалов производится из соответствующих отсеков бункера. Над дозатором для воды установлен бак, наполняемый водой.

 Дозирование цемента и воды производится с точнстью до 1% , а заполнителей с точностью 2%.

        Далее материалы поступают в смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями принудительного действия СБ-146.   Сначала в смеситель подаются вода 15-20% требуемой на замес. Затем загружается одновременно цемент, добавка и заполнитель. Далее продолжают заливать воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания бетонной смеси 2-3минуты[3].

       Готовую бетонную смесь из бетоносмесителя разгружают через воронки в  раздаточный бункер из которых бетонная смесь транспортируется по конвейеру в формовочный цех.

        Работа  бетоносмесительного цеха автоматизированна. Управление загрузкой материалов производится с пульта.

        Склады арматурной стали распологаются со стороны заготовленных отделений арматурного цеха. Металл поступает по железной дороге для этого в складах ж/д пути. Склады оборудованны металлическими стержнями с ячейками для хранения стержневой арматуры по классам, диаметрам и марки и отсеками для бухтовой арматуры. Ячейки стеложей и отсеки снабжены таблицами с обозначением диаметра, класс и марки стали. Арматурный склад должен вмещать не менее трехнедельной потребности в основном металле цеха. Помимо этого из-за повагонной поставки металлургическими заводами металла одного класса и диаметра склад должен вмещать не менее трех-месячного запаса арматурной стали, применяемом в малом количестве. Но постоянно необходимых для комплексного изготовления и постановки железобетонных изделий[8].

       Организация работ на арматурных заводах должна предусматриватся наиболее эфективный внутризаводской транспорт, обеспечивающий своевременную доставку на промежуточные скалады или к местам потребления пакетов или контейнеров заготовок и готовых изделий.

        Процесс изготовления изделий на агрегатно-поточных линиях складывается из таких последовательных операций. Подготовленную форму с установленной в ней арматурой формоукладчиком подают на виброплощадку и закрепляют на ней с помощью прижимов или электромагнитов. Бетоноукладчик, двигаясь над формой, в один или несколько проходов укладывает в нее смесь и разравнивает поверхность изделия. Одновременно с помощью виброплощадки смесь уплотняют. Форму с изделием мостовой кран переносит в свободную ямную камеру для тепловлажностной обработки. В одном пролете цеха обычно размещают два поста, и загрузка камер изделиями производится поочередно с каждого из них. В зависимости от объема камер и габаритов изделий в одной камере может поместиться от двух-трех до 12 форм и более. Продолжительность пропаривания 8 - 12 ч. После этого формы из камер второй мостовой кран переносит на пост расформовки. У форм открывают борта обрезают концы арматуры у предварительно напряженных изделий и тем же краном изделие снимают с поддона и транспортируют на промежуточный склад для выдержки, осмотра и маркировки. Форму счищают, смазывают, закрывают борта, укладывают и, если требуется, напрягают арматуру и переносят краном на промежуточный склад подготовленных форм или сразу на формоукладчик. Затем цикл повторяется.

      Двухскатные балки.

      Цемент с помощью пневмовинтового насоса поступает по трубопроводу, где оседает и циклоном направляется в отсек бункера. Воздух от цементной пыли очищается с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а цемент, отделенный от воздуха, поступает в бункер для цемента.

Заполнители со склада с помощью поворотной воронки и наклонного ленточного конвейера распределяется по отсекам бункеров.

      Бункер разделен на 2 части, состоящих из 6 изолированных отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для цемента, два для песка. В бункере предусмотрена установка сводообрушающим устройств для крупного заполнителя, устройства для аэрации цемента, указателей верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера[8].

       В дозировочном отделении установлено 4 весовых дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением: 2 двухфракционных для заполнителей (для щебня ДИ - 500Д, для песка ДИ - 500Д) и отдельный дозатор для цемента ДЦ 200Д, для воды ДЖ - 100 Д. Загрузка дозаторов производится материалами из соответствующих отсеков бункера. Над водяным дозатором установлен бак, наполненный водой.

        Дозирование цемента и воды производится с точностью до 1 %, а заполнители с точность до 2 %.

        После дозирования материалы поступают в смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями: принудительного действия СБ - 35 и гравитационного СБ - 16Б[14].

       В смеситель СБ - 35 сначала подается вода 15 - 20% требуемой на замес. Затем, загружается одновременно цемент и заполнитель. После перемешивания заливают остальную воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания бетонной смеси 50 секунд.

        Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя разгружают через воронки в раздаточные бункера, вместимостью равной 2 - 3 замеса бетоносмесителя, из которого бетонная смесь транспортируется по конвейеру в формовочный цех.

       Работа бетоносмесительного цеха автоматизирована. Управление загрузкой материала происходит с пульта. С пульта расположенного в дозировочном отделении, осуществляется управление оборудованием дозировочного и смесительного отделения.

        В качестве напрягаемой арматуры, в двухскатной балке, используют класса A-IV, заготовка стержней производится на станке СМЖ-322А, после резки, на концах делается высадка анкерных головок, на установке СМЖ-128. Головки высаживают в горячем состоянии одновременно на обоих концах стержня.

       Бетонораздатчик, двигаясь над формой, в один или несколько проходов укладывает в нее смесь и разравнивает поверхность изделия. Форму с изделием мостовой кран переносит для укладки стержней. После этого формы переносят на пост упрочнения и сварки стержней. Далее мостовым краном изделие снимают с поддона и транспортируют на промежуточный склад для выдержки, осмотра и маркировки. Затем переносят краном на промежуточную площадку для складирования изделий.

 

 

1.5  Режим работы предприятия

       

 

        Режим работы предприятия является определяющим фактором при расчете технологического оборудования, количества сырья и материалов, а также при расчете списочного состава работающих.

        Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, а также продолжительностью и количеством смен работы в сутки.

        Режим работы устанавливают в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий сборного железобетона.

        Для предприятий сборного железобетона рекомендуют принимать 260 рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе, при работе в две смены в сутки и 8 – часовой рабочей смене. При трех сменах продолжительность 1 и 2 смены 8 часов (по 0,5 часа на обед); 3 смена – 7 часов без перерыва. В сутки 23 рабочих часа.

        На заводах железобетонных изделий режим работы отдельных технологических переделов может быть принят следующий:

–  транспортно-сырьевые цехи, склады сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции – круглосуточно, включая праздничные дни по скользящему специальному графику (при использовании автомобильных перевозок материалов допустим режим работы в две смены); количество рабочих суток 365;

– отделение подготовки сырья и арматурное отделение – в две смены;

– смесительные и формовочные отделения –  в две смены;

– отделение тепловлажностной обработки – в три смены;

– вспомогательные цехи и отделения – в одну смену.

       Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования для агрегатно-поточного, кассетного и стендового способов производства           составляет 253 сут.

       Годовой фонд рабочего времени, Вр, ч, рассчитывают по формуле

 

                                                    Вр = Ср · h · Ки ,                                                  (1)                                 

                                                 Вр=253*16*0,97=3926,6

          где     Ср –  расчетное количество рабочих суток в год, сут;

           h –    количество рабочих часов в сутки, ч;

           Ки – коэффициент использования оборудования.

        Коэффициент использования основного технологического оборудования определяется по формуле  Ки = 253/260 = 0,97.

        Коэффициент использования оборудования по времени для заводов сборного железобетона принимают от 0,85 (бетоносмесительное) до 0,97 (формующее оборудование и тепловые агрегаты)[10].