Производство двухскатных балок и ребристых плит

        В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень (ГОСТ 8267-82*).Щебень должен применяться в виде фракций: 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, 40-70 мм. Заполнители следует складировать и дозировать отдельно по фракциям.

        Содержание пластинчатых и игловатых зерен в щебне не должно превышать 35%. Содержание зерен в щебне слабых пород должно быть не более 10%. Наличие глины в виде отдельных комьев в количестве более 0.25% или пленки, обволакивающей зерна заполнителей, не допускается.

        Морозостойкость щебня должна обеспечивать полу-бетона требуемой марки по морозостойкости[11].

         В качестве нового заполнителя для приготовления тяжелого бетона применяют пески. В зависимости от зернового состава песок делят на 4 группы: крупный, средний, мелкий и очень мелкий.

         Пески, характеризующиеся модулем крупности 2.5-3.5, рекомендуется применять для бетонов марки М350 и выше, Мк 2-2.5 - для М200-300.          Плотность песков истинная 2-2.8 г/см3, а средняя плотность должна быть не ниже 1400 кг/м3.Содержание в песках глинистых и илистых примесей не должно быть более 3%.

         Вода.

         Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную воду и природные воды рек, озёр и искусственных водоёмов, отвечающие требованиям ГОСТ 23732-79* «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

         Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, способствующих коррозии арматуры железобетонных изделий. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л, а водородный показатель (рН), характеризующий характер воды, не менее 4.

        В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси, надо проверять путем сравнительных испытаний образцов из данной воды и водопровода.

       Запрещается применять воду, содержащую примеси кислот, массе, сахаров, а также болотные и сточные воды[1].

        Добавка.

        Суперпластификаторы – новые эффективные разжижители бетонной смеси – в большинстве случаев представляют синтетические полимеры – производные меламиновой смолы или нафталинсульфокислоты.

        Применяют суперпластификатор С 3 – на основе нафталинсульфокислоты, суперпластификатор 10–03 – продукт конденсации сульфированного меламина с формальдегидом и др. При введении в бетонную смесь суперпластификатора резко увеличивается ее подвижность и текучесть. Воздействуя на бетонную смесь, как правило, в течение 2 – 3 ч с момента введения, суперпластификаторы под действием щелочной среды подвергаются частичной деструкции и переходят в другие вещества, безвредные для бетона и не тормозящие процесса твердения. Суперпластификаторы, вводимые в бетонную смесь в количестве 0,15 –1,2% от массы цемента, разжижают бетонную смесь в большей мере, чем обычные пластификаторы. Пластифицирующий эффект сохраняется, как правило, 1 – 2 ч после введения добавки, а через 2 – 3 ч он уже невелик.            Суперпластификаторы используются в бетонах как единолично, так и в комплексе с другими добавками, например с сульфитно-дрожжевой бражкой (СДБ) и нитрит-нитрат-хлоридом кальция (ННХК). При использовании комплексной добавки содержание каждой добавки составляет «10–03» – 0,3 – 1,2%; ННХК – 1,5 – 2,5% и СДБ – 0,1 – 1,15% от массы цемента.       Суперпластификаторы позволяют существенно снизить В/Ц, повысить подвижность смеси, изготовить изделия высокой прочности, насыщенных арматурой из изопластичных смесей.

Таблица 3 – Характеристика цемента

Вид	Тонкость помола		Насыпная плотность,   кг/м3	Нормальная густота,   %	Сроки схватывания, ч – мин			Марка
	остаток на сите № 008,   %	удельная поверхность,   м 2 /кг
					начало		конец
Портландцемент	85	370	1300	23	45мин		10ч	400
Портландцемент	85	390	1200	22-26		45мин	10ч	500

     

 

 

 

 

 

 

 

 

     

 

 

 

 

Таблица 4 – Состав цемента

Обозначение		Вещественный состав цемента, %			Фазовый состав клинкера, %
		клинкер	гипс	минеральная добавка	алит	белит	алюминат кальция		алюмоферриты кальция
ПЦ400-Д5		92	3	5	50	20	8		14
ПЦ500-Д5	90		5	5	54	20		6		10

 

Таблица 5 – Характеристика заполнителей бетона

Вид	Насыпная плотность,    кг/м3	Истинная плотность,   кг/м3	Влажность,   %	Наибольшая крупность частиц,          мм   (модуль крупности)	Пустотность	Водопоглощение, %	Содержание глинистых, пылевидных, илистых частиц,   %
Природный кварцевый песок	1500-1700	2000-2800	7	2,5-3,5	30-40	0,8	3
	1600	2400	5	1,5	30-40	1,32	3
Гранитный щебень	1400	2680	2-4	20	30-40	0,04-0,3	0,7
	1380	2680	2-4	40-70	30- 40	0,04-0,3	0,3-0,5

 

      

Таблица 6 – Характеристика арматурных изделий

Группа изделий	Наименование базового железобетонного изделия		Арматурные изделия		Полуфабрикаты для изготовления арматурных изделий
			наименование	эскиз	класс, марка	диаметр, мм
1	Ребристая плита		Стержневая арматура,сетки,каркасы		A-IV	25
2		Двухскатные балки	Стержневая арматура		A-III	12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7 –  Номенклатура  выпускаемой  продукции	Выпуск продукции в год (для  группы изделий)			%	66,6           33,4
				тыс. м3	20000           10000
	Вид армирования				напрягаемая       напрягаемая
		класс по прочности			В15       В25
		средняя плотность, кг/м3			2397       2429
		вид			тяжелый
		арматура, кг			1310           1040
		бетон, м3			2,96           4,84
	Масса, т				8           11
	Габаритные размеры, мм		высота		455           1640
			ширина		3000           200
			длина		12000         18000
	Тип, марка изделий				Ребристая, 1ПГ-12     Двухскатная, БДР-18
	Группа изделий				1. Плита         2. Балка

 

      

 

 

1.3 Обоснование выбора способа производства и технологической схемы 

 

 

        Характеристика существующих технологий производства ребристых железобетонных плит.

        При агрегатно-поточном способе производства изделия формуют на виброплощадке или на специально оборудованных установках-агрегатах, состоящих из формовочной машины, бетоноукладчика и машины для укладки формы на формовочный пост. По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции.

Конвейерный способ - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий[7].

       Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции. При данной организации производства технологический процесс делится на ряд циклов, каждый из которых последовательно выполняется на одном из постов конвейера при движении форм с заданной скоростью; последние составляют общую цепь.

       Сущность стендовой технологии состоит в том, что изделия формуют и они твердеют в стационарном положении на стенде или специальной установке без перемещений, а все материалы, формующее и другое технологическое оборудование, а также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Этот способ требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации производства, высоких трудозатрат.

         Особенностью кассетного способа производства является вертикальное формование изделий в стационарных разъемных металлических групповых формах-кассетах; в которых изделия остаются до получения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих, формующих изделия, в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой. При соответствующем числе форм это дает возможность осуществлять непрерывный производственный поток. В большинстве случаев изделия находятся в формах только до приобретения ими прочности, достаточной для перемещения их к месту, где они выдерживаются до достижения монтажной или проектной прочности[8].

        Сопоставление и выбор варианта

        При производстве ребристых железобетонных плит я выбрал агрегатно-поточный способ производства. Преимуществом такого способа является возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм, обычно осуществляемых с помощью мостового крана или кран-балки, сокращается. На агрегатно-поточных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков[9].

        Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры. При такой организации технологический процесс состоит в основном из отдельных операций, выполняемых на определенных рабочих постах: распалубка и осмотр изделия, сборка формы; очистка и смазка формы, укладка арматурного каркаса или напряженное армирование; укладка, распределение и уплотнение бетонной смеси на формовочном посту; установка изделий в камеры, тепловая обработка и их выгрузка из камер. Часть операций технблогического процесса обычно выполняют одновременно с другими, например освобождение изделий из форм, их осмотр в подготовка форм совмещаются по времени с формованием изделия[12].

         Для мелкосерийного производства желеобетонных изделий на заводах малой и средней мощности экономически оправдан агрегатно-поточный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших провзводственных площадях в небольших затратах на строительство агрегатный способ дает возможность получить высокий объем готовой продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Этот способ позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат.

При производстве двускатных балок я выбрал стендовую технологию.  

        При стендовом способе производства изделия изготовляют в неподвижных формах или на оборудованных для этого рабочих местах - стендах. В процессе формования и до приобретения бетоном необходимой прочности изделия остаются на месте, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. Для формования плоских и крупноразмерных тонкостенных элементов (стеновых панелей, шатровых и ребристых панелей перекрытий, оболочек и т.п.) применяют стационарные металлические формы и железобетонные формы-матрицы. Их располагают в одну или несколько линий, оставляя проходы для обслуживания. Для формования крупноразмерных элементов в формах без дна, с обычным армированием и с напряжением арматуры применяют бетонные стенды с гладкой, шлифованной поверхностью.